2025版《碳酸饮料〔汽水〕生产企业事故隐患内部报告奖励制度》（修订版）.docx

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1、碳酸饮料汽水生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为进一步强化我公司在碳酸饮料汽水生产等环节全流程安全生产管理，鼓励全体员工积极参与事故隐患的排查与报告，及时发现并消除生产过程中的安全风险，依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法，企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委20247号）等相关法律法规，结合我公司实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事碳酸饮料汽水生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动

2、者。第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一、人的不安全行为：1 .员工未按照公司管理制度、操作规程及相关食品安全标准规定的原料、工艺组织生产。2 .员工违反安全操作规程，称量或者投料错误，未按照工艺参数、对关键控制点参数进行监控，无相关记录或记录不完整，无法追溯及查找原因，食品安全隐患较大。3 .员工违反规定带入易碎品进车间或关键岗位。4 .员工使用剧毒、残留严重的化学除虫剂防控虫害。采用非法熏蒸试剂

3、等方法对原料进行防虫、灭菌处理，熏蒸试剂无专人管理，也无相关使用记录。5 .员工不注意个人卫生或自身有传播病菌风险，未取得食品安全健康证,未佩戴或未正确佩戴符合国家标准的个人防护用品，如操作人员穿戴非洁净的工作衣、帽、鞋，工作服破损，腰部以上有口袋，内容物或扣件掉落，留长指甲、涂指甲油、佩戴饰物、喷洒香水，在加工场所内吸烟和吐痰等，未穿戴防尘帽、防烫手套、防尘口罩等，进入机械运转、高温、粉尘等作业区域。6 .员工未经许可审批擅自进入有限空间进行作业，或未执行有效的通风、检测等安全措施。7 .员工未严格遵守岗位安全操作规程，导致工艺参数异常运行安全风险增加。8 .管理人员违章指挥，强令员工冒险作

4、业，如要求无资质人员进行特种作业或明知有安全隐患强令员工作业。9 .员工忽视现场安全警告标志或监测报警设施，擅自拆除或移动安全设施，如消防设施、安全护栏、防护罩、挡板及自动化安全联锁等。10 .员工未按规定进行岗位交接班，重要信息未传递或传递不准确，导致安全隐患未及时发现。11 .员工酒后上岗或疲劳作业，影响判断力和反应速度，增加事故风险。12 .员工未经食品安全培训或安全培训考核不合格即上岗操作，缺乏必要的食品安全知识和岗位技能。13 .员工故意隐瞒事故隐患，不按规定上报或处理，造成事故扩大或延误救援时机。14 .特种作业人员无证上岗或证件过期。15 .员工驾驶叉车等机动车时接打电话等分心违

5、章行为。16 .员工在禁火区域吸烟、使用明火等违反禁烟禁火规定的行为。17 .员工违规使用非食品级原料、过期原料或不符合标准的添加剂进行生产。18 .员工未按规定程序进行原料检验、过程检验和成品检验,导致不合格产品流入下道工序等。二、设施设备的不安全状态：1 .未配备与生产的产品品种、数量相适应的生产设备，设备的性能和精度不满足生产加工的要求。2 .生产设备脏乱，现场卫生条件差，直接接触原料、半成品、成品的设备、工器具材质采用有毒、有味、非腐蚀、易脱落，表面粗糙、吸收性，不易于清洁保养和消毒。3 .生产设备未定期维修保养，未及时记录。用于监测、控制、记录的设备未定期校准、维护。停用的设备未挂停

6、用牌。4 .食品加工用水的水质不符合GB5749的规定。食品加工用水与其他不与食品接触的用水未采用完全分离的管路输送。各管路系统未设置明确标识以便区分。5 .排水设施破损，排水不畅，固体废弃物易进入及浊气逸出。室内排水由清洁程度高的区域流向清洁程度低的区域，无防止逆流的措施。排水系统出入口未设置有防止污染和虫害侵入的措施。6 .未配备相应的食品、工器具和设备等的专用清洁设施。7 .未配备设计合理、防止渗漏、易于清洁的存放废弃物的专用设施，必要时可设置废弃物临时存放设施。车间内存放废弃物的设施和容器标识设置不清晰，老化褪色、破损，与盛装原料、半成品、成品的容器混用。8 .生产场所或车间入口处未设

7、置更衣室，更衣室应当保证工作服与个人服装及其他物品分开放置。9 .车间入口及车间内必要处，未按需设置换鞋（或穿戴鞋套）设施或鞋靴消毒设施。10 .清洁作业区入口未设置与生产加工人员数量相匹配的非手动式洗手、干手和消毒设施；洗手设施的材质、结构应当易于清洁消毒，临近位置应当标示洗手方法。11 .卫生间未保持清洁，与生产、包装或贮存等区域直接连通，卫生间内未设置洗手设施。12 .通风设施严重不足，或者不能满足必要的空气过滤净化、除尘、防止虫害侵入的需求。13 .厂房内未设置自然采光或人工照明，光泽和亮度不能满足生产和操作需要，光源应能使物料呈现真实的颜色。14 .在暴露原料、半成品、成品正上方的照

8、明设施未使用安全型或有防护措施的照明设施；如需要，还应当配备应急照明设施。15 .根据生产需要未配备适宜的加热、冷却、冷冻以及用于监测温度和控制室温的设施。16 .自行检验或部分自行检验的，不具备与所检项目相适应的检验室、检验仪器设备和检验试剂。17 .厂房、车间存在虫害、鼠害、鸟类活动侵入的孔隙，门窗破损，未安装有效的防虫害侵入装置。18 .专业清洁设施数量不够及清洁、消毒工器具交叉污染。19 .计量器具未进行有效检定或校准。20 .设备设施（涉及泵、阀、接口等的密封圈定期拆卸检查并根据需要及时更换）未按照维保计划开展维保，设备超负荷工作导致设备运转过程存在故障。21 .设备设施及与食品生产

9、接触容器等清洗消毒不彻底。22 .在同一生产线或生产设备上生产加工原料不同的产品。23 .生产过程中设施设备落地存放或存放位置不当导致异物带入。24 .现场反应釜、蒸储塔、离心机、环保设施、传动输送设备、码垛机械手等关键设备、设施未按规定设置安全防护装置、安全联锁装置或安全装置失效。25 .机械设备、车辆、工具等设备的维护、保养措施不足，导致设备老化、损坏或故障。26 .在易燃易爆区域使用非防爆电气设备，或防爆等级选用不当。27 .生产现场可燃气体报警仪、有毒有害气体检测仪未正常投用或未定期检验。28 .现场配置的洗手、消毒、照明、更衣、通风、排水、温控、清洗等设施未正常使用，或处于非正常使用

10、状态。29 .现场临时用电线路安装、使用不规范，未安装漏电保护器、线缆老化破皮未及时修复。30 .现场消防器材配置不足或过期失效，未按规定进行定期检查和维护。31 .各区域应急照明、疏散指示标志等应急设施损坏或不清晰，影响紧急疏散和救援。32 .使用的特种设备及安全附件未按规定进行校验或校验不合格仍在使用。33 .设备运行参数未实现远程监控或监控数据不准确。34 .设备维护保养记录不完整，未能及时发现并处理设备故障隐患。35 .擅自对设备进行改造或增加减少安全附件，未经安全评估或审批。36 .原料、添加剂、溶剂、清洁剂、消毒剂未按规定进行分类储存，废弃原料、溶剂等未及时处置，存在安全风险等。三

11、、环境的不安全因素：1 .厂区、车间卫生不整洁，现场扬尘、积水较多。2 .生活区与生产区未保持适当距离或分隔。3 .厂房内设置的检验室应当与生产区域分隔。4 .车间顶棚、墙壁、门窗和地面未采用无毒、无味、防渗透、防霉、不易破损脱落的材料建造。5 .顶棚结构不利于冷凝水垂直滴落，裸露食品上方的管路未有防止灰尘散落及水滴掉落的措施；门窗非闭合严密，透水、变形，无防止虫害侵入的措施；地面不平坦防滑、裂缝等。6 .厂区道路未采用硬质材料铺设。7 .车间、仓库等建筑物地面、墙面、屋顶破损。8 .敞开式车间物料添加口和产品灌装处无安全防护。9 .可能产生有害气体、粉尘、污水和废渣等污染源的生产场所应单独设

12、置，并采取相应防护措施。10 .有温度、湿度控制要求的区域，未配备适宜的温度、湿度控制设施以及用于监控温度、湿度的设施，导致温度、湿度不能达到企业内部标准要求。11 .未进行清洁消毒效果验证，不能保证清洁消毒有效。12 .湿度大的库房、不清洁的库房容易孳生虫害及有害微生物，污染产品。13 .运输过程中环境不清洁、不卫生，温度、湿度不符合要求。14 .库房内的物料未与墙壁、地面保持适当距离。15 .厂区、车间与有毒、有害场所及其他污染源未保持规定的距离。16 .工作服、帽、鞋等未清洗消毒、干净整洁，未与个人服装及其他物品分开放置。17 .原辅料、半成品与成品未有效分离，与食品接触的设备、工具、容

13、器等表面有污染，发霉、生锈现象。18 .通风、防尘、照明、存放垃圾和废弃物等设备、设施未正常运行。19 .仓库有特定温、湿度贮存要求的原料或产品，未设置有温、湿度控制设施或损坏。20 .未按生产工艺先后次序和产品特点，将各工序分开设置,前后工序相互交叉污染。21 .生产车间、包装间等使用前后未彻底清洗、消毒，受到腐败微生物及有毒有害物的污染和异物带入。22 .车间内使用的洗涤剂、消毒剂等化学品未与原料、半成品、成品、包装材料等分隔放置。23 .未定期检查防鼠、防蝇、防虫害装置的使用情况。24 .作业场所布局不合理，如安全通道不畅、安全距离不足，影响紧急疏散和救援。25 .未对作业场所进行风险评

14、估，或风险评估不准确直接作业。26 .动火、临时用电、有限空间、高处作业等危险作业未按规定办理审批手续，或安全措施未落实，交叉作业未设置专人监护协调。27 .作业现场通风不良，有毒有害气体浓度超标未及时采取措施处理。28 .作业区域照明不足或夜间施工，影响员工正常作业和应急疏散。29 .极端天气（如高温、雷电、暴雨、台风）预警期间，未提前采取防范措施，或强行作业未及时疏散撤离等。四、安全管理存在的缺陷和漏洞：1 .未按规定建立并落实食品安全全员安全生产责任制，安全生产责任不清、不实。2 .未配备食品安全管理员，未建立健全食品安全员守则。3 .食品安全管理制度和岗位安全操作规程不健全或未及时更新

15、，与实际作业脱节。未建立或完善从业人员健康管理制度、进货查验、生产经营过程控制、安全自查、教育培训、设备检维修、出厂检验、产品召回等制度，操作规程与实际不符，有缺失等。4 .未制定所需的产品配方、工艺规程等工艺文件，未明确生产过程中的食品安全关键环节和控制措施。5 .生产食品添加剂时，产品命名、标签和说明书及复配食品添加剂配方、有害物质、致病性微生物等控制要求不符合食品安全国家标准规定。6 .未建立健全食品安全追溯体系。7 .未及时填写“日管控、周排查、月调度”记录台账。8 .未严格执行保质期标识等规定，及时清理变质或超保质期食品。9 .涉及生产食品虚假宣传。10 .员工食品安全生产教育和培训计划未得到有效执行，员工缺乏必要的安全知识和技能，尤其是针对食品添加剂生产的特殊安全要求和应急处理知识。11 .应急救援预案未制定或未定期演练，应急响应能力不足,针对食品添加剂可能引发的泄漏、中毒等事故的应急处置措施不完善。12 .特种作业人员未取得相应资格证书即上岗作业，或资格证书过期未复审。13 .将经营项目、场所发包或者出租给不具备安全生产条件或者相应资质的单位或者个人，存在违法转包、分包现象。14 .外包作业安全管理不到位，未对外包单位进行资质审核和安全教育培训，未明确安全管理责任和界限。未签订安全管理协