2025版《冷冻饮品生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度》.docx

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1、冷冻饮品生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为进一步加强我公司在冷冻饮品生产等过程中的安全管理，及时发现并有效消除事故隐患，激发员工参与安全生产管理的积极性和主动性，依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委20247号）等相关法律法规，并结合我公司实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事冷冻饮品生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。第三条公司坚持“安全第

2、一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一人的不安全行为：1 .员工在配料称量过程中，未严格执行双人复核制度，导致称量错误，使得产品配方不符合标准，影响产品质量。2 .生产人员未按照既定的配料工艺要求精准控制配料温度、时间、顺序及投料速度，导致产品理化指标异常，如冰淇淋、雪糕的总固形物、蛋白质含量不达标。3 .在杀菌或灭菌环节，操作人员未严格遵循杀菌工艺规程，擅自调整杀菌温度、时间等关键工艺参数，致使杀菌效果不佳，终产品微生物

3、指标超标。4 .灌装岗位员工未妥善执行清洁作业区的人员与物料管理规定，造成人员、物流交叉污染，引发微生物风险。5 .员工违规使用非食品级润滑剂于食品接触部位，且未定期更换与清理，导致产品遭受化学污染。6 .内包材储存区工作人员未建立完整的化学品清单，对化学品名称、存储位置、用途等关键信息识别不清，致使不明化学品混入生产区域。7 .员工未按要求对车间内的易碎品（玻璃、硬质塑料工具等）实施有效管控，且在生产操作中随意放置设施设备，致使异物混入产品。8 .从事接触直接入口食品工作的员工未取得有效健康证明便仓促上岗，或患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病以及活动性肺结核、化脓性皮肤病等有碍食品安全

4、的疾病，却未被及时调离岗位，存在严重传播病菌风险。9 .员工在进入清洁作业区时，未严格遵守更衣室规定，未规范更换工作服，或工作服破损、有口袋，个人物品与工作服混放，造成交叉污染。10 .员工忽视个人卫生管理，在车间内未正确佩戴口罩、发网等防护用品，或在清洁作业区内违规饮食、随意触摸口鼻等行为，增加微生物污染风险。11 .员工擅自拆除或移动车间内的安全防护设施，如防护栏、防护罩、联锁装置等，未及时上报维修，导致设备安全防护失效。12 .未经许可，员工擅自进入有限空间作业，且未落实通风、检测等安全措施，危及自身生命安全。13 .特种作业人员（如电工、焊工、叉车工等）未取得相应资格证书或证件过期仍违

5、规操作，存在重大安全隐患。14 .员工故意隐瞒发现的事故隐患，未按规定及时、准确上报或故意拖延处理，导致事故扩大、延误救援时机。15 .驾驶厂内机动车辆（如叉车、铲车等）时，员工存在接打电话、未系安全带、超速行驶、违规载人等分心驾驶行为，极易引发碰撞、倾覆事故。16 .员工在禁火区域违规吸烟、使用明火，或违规操作电气设备，严重威胁生产区域消防安全。17 .员工违规使用非食品级原料、过期原料或不符合标准的添加剂进行生产，直接导致产品质量不合格，威胁消费者健康。18 .员工未按规定进行岗位交接班，重要信息未传递或传递不准确，致使安全隐患不能及时发现与处理，影响生产连续性与产品质量。19 .员工酒后

6、上岗或疲劳作业，精神萎靡，判断力和反应速度下降，增加各类事故风险。20 .未经食品安全培训或培训考核不合格人员违规上岗操作,缺乏必要食品安全知识与岗位技能，易违规操作，引发食品安全事故等。二、设施设备的不安全状态：1 .冷冻饮品生产设备未根据产品品种、产量合理配备，性能和精度不满足生产加工精细要求，影响产品质量稳定性与生产效率，甚至导致产品缺陷。2 .生产设备长期未清理，积垢严重，现场卫生条件差，直接接触原料、半成品、成品的设备、工器具材质不符合食品安全标准，存在有毒、有味物质迁移风险，威胁产品口感与安全。3 .生产设备未按计划定期维修保养，监测、控制、记录设备失灵，停用设备未明确标识，设备运

7、行可靠性降低，故障频发，影响生产进度与产品质量。4 .食品加工用水水质不达标，未符合GB5749规定，水处理设施（多介质过滤器、活性炭过滤器等）未定期清洗更换，供水管网存在泄漏、二次污染隐患，且与其他非食品接触用水管路未完全分离、标识混乱，易造成交叉污染。5 .排水设施破损、排水不畅，固体废弃物易进入排水系统，浊气逸出，室内排水流向设计不合理，未设置防逆流措施，排水系统出入口缺乏防虫害侵入装置，导致虫害顺着排水系统侵入生产车间。6 .未配备食品、工器具和设备等的专用清洁设施，清洁工具混用，难以保障清洁效果，甚至造成不同区域间的交叉污染。7 .废弃物存放设施设计不合理、标识不清，未分类存放，与原

8、料、半成品、成品容器混用，易造成污染，且未及时清运，吸引虫害。8 .车间入口处未设置更衣室，或更衣室内工作服与个人服装及其他物品未分开放置，增加交叉污染风险，员工携带外界污染物进入车间。9 .车间入口及必要处未按需设置换鞋（或穿戴鞋套）设施、鞋靴消毒设施，或设施损坏未及时修复，员工脚部携带的污染物易带入车间。10 .清洁作业区入口未设置非手动式洗手、干手和消毒设施,或设施水质不符合要求、消毒剂失效，未标示洗手方法，员工手部清洁消毒不彻底，增加微生物污染风险。11 .卫生间未保持清洁，与生产、包装或贮存区域直接连通,未配备洗手设施,或洗手设施水龙头为手动式，易造成交叉污染，员工如厕后未及时有效洗

9、手，污染食品。12 .通风设施严重不足，过滤网破损、堵塞，无法满足空气过滤净化、除尘、防虫害侵入需求，车间内空气质量差，影响员工健康与产品质量。13 .厂房内照明设施未采用安全型或无防护措施，暴露在原料、半成品、成品正上方，易破碎混入产品，且未配备应急照明设施，突发停电时影响应急疏散与生产操作。14 .未配备适宜的加热、冷却、冷冻及温度监测、控制室温设施，温度监测设备精度不足、分布不合理，影响生产过程温度控制精度，导致产品冻融不均、品质下降。15 .自行检验或部分自行检验时，检验室、检验仪器设备、检验试剂与所检项目不匹配，检验设备老化、精度下降，检验试剂过期，检验能力不足，无法准确检测产品质量

10、指标。16 .厂房、车间存在孔隙，门窗破损，密封不严，未安装有效防虫害侵入装置（如纱窗、纱门、风幕、防鼠板等），易遭虫害侵扰，虫害活动痕迹未被及时发现与清理。17 .清洁、消毒工器具数量不足，使用不当导致交叉污染，如清洁工具未按区域专用、消毒剂配比不准确、消毒时间不足，无法有效杀灭病菌。18 .计量器具（温度计、湿度计、称重设备等）未进行有效检定或校准，计量准确性无法保障，影响生产过程参数控制精度，导致产品质量波动。19 .关键设备（如杀菌设备、制冷设备、灌装设备等）未按规定设置安全防护装置、安全联锁装置，或装置失效，缺乏定期检查与维护记录，危及操作人员安全。20 .机械设备、车辆、工具等设备

11、维护保养计划执行不力，设备超负荷运转，老化、损坏或故障频发，零部件松动、脱落，影响生产连续性与安全性。21 .易燃易爆区域（如制冷机房、库房等）使用非防爆电气设备，或防爆等级选用不当，电气线路敷设不规范，存在电火花引发爆炸的风险。22 .生产现场可燃气体报警仪、有毒有害气体检测仪未正常投用或未定期检验，传感器故障、报警阈值设置不合理，无法及时预警气体泄漏，危及人员生命安全。23 .现场洗手、消毒、照明、更衣、通风、排水、温控、清洗等设施损坏未及时修复，带病运行，影响员工操作与生产环境。24 .临时用电线路安装、使用不规范，私拉乱接现象严重，未安装漏电保护器，线缆老化破皮未及时更换，易引发电气火

12、灾与触电事故。25 .消防器材（灭火器、消火栓、消防水带等）配置不足、过期失效，未按规定定期检查维护，消防通道被占用、堵塞，削弱火灾应急救援能力。26 .应急照明、疏散指示标志损坏或标识不清，灯光亮度不足、方向错误，影响紧急疏散效率与救援工作开展。27 .特种设备（压力容器、压力管道、起重设备等）及安全附件（安全阀、压力表、液位计等）未按规定校验或校验不合格仍在使用，设备档案资料不全，存在重大安全隐患。28 .设备运行参数远程监控系统故障或数据传输中断，无法及时掌握设备运行状态，延误故障处理时机，导致设备长期带病运行。29 .设备维护保养记录缺失或记录不完整，未如实反映设备维修保养情况，无法追

13、溯设备故障根源，未能及时发现设备隐患。30 .擅自对设备进行改造或增减安全附件，未经专业机构安全评估或审批，可能引发设备性能下降与安全事故等。三、环境的不安全因素：1 .厂区、车间卫生管理不善，扬尘、积水、油污较多，为虫害孳生提供温床，增加生产过程污染风险，员工通行不便，易发生滑倒、摔倒事故。2 .生活区与生产区未保持安全距离或分隔不当，生活污水、垃圾气味、人员活动频繁干扰生产环境，生活区污染物易通过空气流动、人员走动等方式影响生产区域。3 .厂房内检验室未与生产区域分隔，检验活动受生产干扰，化学试剂挥发、检验废弃物处理不当污染生产区域，影响检验结果准确性。4 .车间顶棚、墙壁、门窗和地面材料

14、不符合要求，易破损脱落、积累污垢，不利于清洁消毒，且门窗密闭性差，易引虫害，冷凝水滴落污染产品。5 .厂区道路未采用硬质材料铺设，车辆行驶产生扬尘，污染生产环境，雨天道路泥泞，影响物料运输与人员通行效率。6 .车间、仓库等建筑物地面、墙面、屋顶破损，裂缝、孔洞未及时修补，影响车间整体卫生状况，易藏污纳垢，成为虫害栖息之所。7 .敞开式车间物料添加口和产品灌装处无安全防护，易受外界环境污染，如灰尘、飞虫、金属碎屑等混入产品。8 .产生有害气体、粉尘、污水和废渣的生产场所未单独设置并采取防护措施，污染周边环境与产品，影响员工身心健康。9 .有温湿度控制要求的区域，未配备适宜设施及监控设备，温湿度波

15、动大，超出工艺要求范围，影响原料、半成品、成品储存与加工质量，加速原料变质、产品融化或结晶异常。10 .未进行清洁消毒效果验证，缺乏科学、有效的验证方法与指标，无法保证清洁消毒措施落实到位，残留病菌、病毒威胁产品质量。11 .湿度大的库房、不清洁的库房易孳生虫害及有害微生物,污染储存产品，导致产品变质、包装破损、标签脱落等问题。12 .运输过程中环境不清洁、卫生，温湿度不符合要求，运输车辆未提前清洗消毒、未采取保温或冷藏措施，导致产品质量下降，保质期缩短。13 .库房内物料未与墙壁、地面保持适当距离，通风不良，物料堆码过高、不稳固，易发霉变质、倒塌伤人。14 .厂区、车间与有毒、有害场所及其他

16、污染源未保持规定距离，受外界污染源影响大，有害气体、液体渗入生产区域。15 .工作服、帽、鞋等未清洗消毒、干净整洁，与个人服装及其他物品混放，员工穿着不规范，易造成交叉污染，将外界污染物带入车间。16 .原辅料、半成品与成品未有效分离，食品接触设备、工具、容器表面有污染、发霉、生锈现象，影响产品质量，甚至引发食品安全事故。17 .通风、防尘、照明、存放垃圾和废弃物等设备、设施未正常运行，维护不及时，无法维持良好生产环境，影响员工工作效率与身心健康。18 .仓库内有温湿度贮存要求的原料或产品，未设置温湿度控制设施或设施损坏，缺乏定期巡查与记录，导致产品变质、失效。19 .未按生产工艺要求将各工序分开设置，前后工序交叉污染,如原