2025年《碳酸饮料〔汽水〕生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度》（修订版）.docx

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1、碳酸饮料汽水生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为进一步加强我公司在碳酸饮料汽水）生产等的安全管理，提升全员安全意识，及时发现并有效消除生产过程中的事故隐患，依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委（20247号）等相关法律法规、政府规章等，并结合我公司实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事碳酸饮料汽水生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。第三条公司坚

2、持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一人的不安全行为：1 .员工未按照公司管理制度、操作规程及相关食品安全标准规定的原料配比、碳酸化工艺组织生产。2 .员工违反安全操作规程，在配料、投料过程中出现称量错误、投料顺序颠倒，未按照工艺参数对关键控制点参数进行监控，无相关记录或记录不完整，无法追溯及查找原因，食品安全隐患较大。3 .员工违反规定将玻璃制品、硬质塑料工具等易碎品带入灌装、杀菌等关键岗位车间。4 .员工使用

3、剧毒、残留严重的化学除虫剂防控虫害，或采用非法熏蒸试剂对原料进行防虫、灭菌处理，且熏蒸试剂无专人管理、无相关使用记录。5 .员工不注意个人卫生或自身有传播病菌风险，未取得食品安全健康证，未佩戴或未正确佩戴防尘帽、防烫手套、防尘口罩等符合国家标准的个人防护用品，如操作人员穿戴非洁净工作衣、帽、鞋，工作服破损、腰部以上有口袋导致内容物或扣件掉落，留长指甲、涂指甲油、佩戴饰物、喷洒香水，在加工场所内吸烟和吐痰等，进入机械运转、高温、粉尘等作业区域。6 .员工未经许可审批擅自进入配料罐、碳酸化罐等有限空间进行作业，或未执行有效的通风、检测等安全措施。7 .员工未严格遵守岗位安全操作规程，导致碳酸化过程

4、压力不足、料液降温不足等工艺参数异常，增加安全风险。8 .管理人员违章指挥，强令无资质人员进行叉车驾驶、压力容器操作等特种作业或明知有安全隐患仍强令员工作业。9 .员工忽视现场安全警告标志或监测报警设施，擅自拆除或移动消防设施、安全护栏、防护罩等安全设施。10 .员工未按规定进行岗位交接班，配料参数、设备运行状态等重要信息未传递或传递不准确，导致安全隐患未及时发现。11 .员工酒后上岗或连续加班导致疲劳作业，影响在灌装、封口等操作中的判断力和反应速度，增加事故风险。12 .员工未经食品安全培训或安全培训考核不合格即上岗操作，缺乏碳酸饮料生产必要的安全知识和岗位技能。13 .员工故意隐瞒设备异常

5、、物料泄漏等事故隐患，不按规定上报或处理，造成事故扩大或延误救援时机。14 .叉车司机、压力容器操作工等特种作业人员无证上岗或证件过期。15 .员工驾驶叉车等机动车时接打电话等分心违章行为。16 .员工在生产车间、原料仓库等禁火区域吸烟、使用明火等违反禁烟禁火规定的行为。17 .员工违规使用工业二氧化碳代替食品级二氧化碳，或使用过期原料、不符合标准的添加剂进行生产。18 .员工未按规定程序进行原料检验、过程检验和成品检验,导致不合格产品流入下道工序。19 .员工在配料、投料时未配备称量人和复核人，或未在监督复核下实施操作，导致误配、错投。20 .员工未对进入清洁作业区的人员进行笔、首饰、钥匙等

6、易脱落物品管控，导致异物污染产品并可能引发设备故障。21 .从事接触直接入口食品工作的人员无有效健康证明上岗,可能传播病菌并引发职业健康安全风险。22 .员工未按规定对运输车辆进行检查，导致防护毯缺失、车辆卫生不达标，影响产品质量等。二、设施设备的不安全状态：1CO2储罐安全阀或压力表未定期检验，存在泄漏或爆炸风险。23 灌装设备未安装防护罩或联锁装置，导致机械卷入事故。24 通风系统过滤网堵塞未清洁，空气洁净度不达标影响食品安全。25 电气线路老化或未安装漏电保护器，易引发火灾或触电事故。26 消防器材配置不足或过期失效，无法有效应对紧急情况。27 计量器具如温度计或压力计未校准，导致工艺参

7、数失控。28 设备超负荷运行未按维保计划维护，增加故障或停机风险。29 排水系统破损或堵塞，积水滋生微生物或虫害。30 温控设施故障未及时修复，导致产品变质或设备损坏。31 .防护栏或挡板缺失，员工易接触运转设备受伤。32 .防爆电气设备等级不当或未使用在易燃区域。33 .可燃气体报警仪未正常投用或未定期检验。34 .应急照明或疏散指示标志损坏，影响紧急疏散。35 .设备清洗消毒不彻底，残留物污染饮料产品。36 .供水设施未定期维护，水质不符合GB5749标准。37 .废弃物存放设施渗漏或未专区放置，造成交叉污染。38 .特种设备如锅炉或压力容器安全附件校验不合格。39 .设备运行参数监控系统

8、失效，数据不准确无法远程控制。40 .个人卫生设施如洗手台非手动式，数量不足无法匹配员工需求。41 .通风设备布局不合理，清洁区空气流向污染区。42 .照明设施未使用安全型，暴露在原料上方易碎。43 .虫害控制装置如防蝇灯或风幕损坏，未及时修复。44 .泵阀密封圈未定期检查更换，导致泄漏事故。45 .生产线同一设备生产不同原料产品，增加交叉污染。46 .设备落地存放位置不当，易引入异物污染。47 .清洁剂储存设施未分隔放置，与食品原料混放。48 .仓库温湿度监控设备故障，无法保证贮存条件。49 .设备改造未安全评估，擅自增减安全附件。50 .化学品存储容器未密封，有毒气体逸出风险。51 .消防

9、通道被设备堵塞，影响救援通行。52 .电气设备在潮湿环境使用，绝缘失效引发短路。53 .传送带安全联锁装置失效，操作中无保护。54 .清洁工具交叉污染未专区存放。55 .灌装线防护缺失，员工易接触高温部件。56 .车辆维护不足，刹车系统故障增加事故。57 .设备记录不全，无法追溯故障原因。58 .应急洗眼器或喷淋设施未正常投用。自动化系统未定期测试，响应延迟等。三、环境的不安全因素：1 .车间地面不平整或积水，员工滑倒或滋生微生物。2 .厂区垃圾未及时清理，吸引虫害鼠类侵入生产区。3 .仓库湿度过高，导致原料霉变或有害微生物滋生。4 .通风不良，有毒气体（如CCh）浓度超标未处理。5 .清洁作

10、业区空气洁净度不足10万级，增加污染风险。6 .排水系统逆流无防护措施，污水倒灌污染产品。7 .照明不足，夜间作业影响员工操作和应急响应。8 .温度控制设施失效，导致产品冻结或变质。9 .车间顶棚冷凝水滴落，污染暴露的原料或半成品。10 .门窗未闭合严密，虫害或灰尘侵入生产环境。11 .厂区绿化距离车间过近，吸引鸟类或啮齿动物。12 .作业场所布局不合理，安全通道不畅影响疏散。13 .化学品存放区未与生产区分隔，挥发物污染空气。14 .有限空间作业区域未设置警示标志和检测设备。15 .高温区域无降温设施，员工中暑风险增加。16 .粉尘作业区未安装除尘装置，呼吸健康受威胁。17 .防虫害装置未定

11、期检查，如纱窗或防鼠板破损。18 .极端天气（如暴雨、台风）未提前防范，设备进水或倒塌。19 .原辅料未离墙离地存放，接触湿气污染。20 .卫生间与生产区直接连通，交叉污染风险高。21 .工作服存放区未分设，与个人物品混杂。22 .清洁消毒效果未验证，环境微生物超标。23 .厂区道路未硬化，雨后泥泞增加摔倒风险。24 .车间顶棚材料不防霉，长期使用脱落污染。25 .废弃物临时存放点未标识，误用风险高。26 .噪声超标区域未采取隔音措施，影响员工听力。27 .交叉作业区未专人监护协调，混乱导致事故。28 .库房密封性不足，虫害侵入污染库存。29 .生产现场扬尘严重，未使用湿式作业控制。30 .运

12、输环境温度不达标，产品在途变质等。四、安全管理存在的缺陷和漏洞：1 .未按规定建立并落实食品安全全员安全生产责任制，安全生产责任不清、不实，尤其是在配料、碳酸化、灌装等关键岗位。2 .未配备食品安全管理员，未建立健全食品安全员守则。3 .食品安全管理制度和岗位安全操作规程不健全或未及时更新，与碳酸饮料实际生产脱节，未建立或完善从业人员健康管理制度、进货查验、生产经营过程控制、安全自查、教育培训、设备检维修、出厂检验、产品召回等制度，操作规程与实际不符或有缺失。4 .未制定所需的产品配方、工艺规程等工艺文件，未明确生产过程中的食品安全关键环节和控制措施，如碳酸化工艺参数控制。5 .生产碳酸饮料时

13、，产品标签和说明书不符合食品安全国家标准规定，存在虚假宣传或信息不规范。6 .未建立健全食品安全追溯体系，无法追溯产品生产全过程。7 .未及时填写“日管控、周排查、月调度”记录台账，未能有效监控生产安全。8 .未严格执行保质期标识等规定，未及时清理变质或超保质期食品。9 .员工食品安全生产教育和培训计划未得到有效执行，员工缺乏必要的安全知识和技能，尤其是针对碳酸饮料生产的特殊安全要求和应急处理知识。10 .应急救援预案未制定或未定期演练，应急响应能力不足，针对二氧化碳泄漏、设备爆炸等事故的应急处置措施不完善。11 .特种作业人员未取得相应资格证书即上岗作业，或资格证书过期未复审。12 .将经营

14、项目、场所发包或者出租给不具备安全生产条件或者相应资质的单位或者个人，存在违法转包、分包现象。13 .外包作业安全管理不到位，未对外包单位进行资质审核和安全教育培训，未明确安全管理责任和界限，未签订安全管理协议或未履行现场监督检查职责。14 .安全检查流于形式，未能及时发现并纠正员工在配料、碳酸化等过程中的违章行为和设备安全隐患。15 .安全投入不足，安全生产设施、设备、器材的配备、维护和更新不及时，不满足碳酸饮料安全生产需要，尤其是针对二氧化碳存储的安全设施。16 .未建立隐患排查治理长效机制，对发现的碳酸化设备异常、物料泄漏等安全隐患整改不及时、不彻底，导致隐患反复出现。17 .忽视员工的

15、合理化建议和意见，未能有效调动员工参与安全管理的积极性和创造性。18 .安全文化建设滞后，未能形成良好的安全氛围和价值观,员工安全意识淡薄，对碳酸饮料生产的安全风险认识不足。19 .安全生产信息化建设滞后，未能充分利用现代信息技术手段提升安全管理水平，对设备运行状态、二氧化碳浓度等缺乏实时监控。20 .事故调查处理不严格，未能按照“四不放过”原则进行处理，未起到应有的警示和教育作用。21 .未按规定进行职业健康监测和管理，未建立职业健康监护档案，未提供符合职业卫生要求的工作环境和条件，尤其是针对接触二氧化碳、消毒剂的员工。22 .未查验食品原料、食品添加剂生产企业是否取得相应生产许可，未按规定查验供货者的许可证和产品合格证明，相关凭证、记录保存不齐全，无法追溯。23 .未建立化学品清单，未识别化学品名称等，导致使用清单外化学品，或化学品与食品、直接接触食品包材等混放。24 .未对委托检测机构的选择与管理到位，委托的机构能力不足导致不合格产品出厂并可能引发安全事故。25 .未及时关注和更新国家安全生产法律法规和标准的变化,导致企业安全管理不符合最新要求，如食品安全标准更新未及时落实。26 .未建立不合格品管理制度，不合格半成品、成品