2025年《糖果制品生产企业事故隐患内部报告奖励制度》（修订版）.docx

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1、糖果制品生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为深入贯彻中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法企业安全生产费用提取和使用管理办法国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见（安委20247号）等文件精神,强化我公司在糖果制品生产等过程中的安全管理工作，及时发现并消除事故隐患，保障全体员工生命健康及财产安全，特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事糖果制品生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导

2、“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：一人的不安全行为：1 .员工在配料过程中，未严格执行双人复核制度，擅自更改配方比例，导致产品糖酸比失调，影响口感与品质。2 .在化糖环节，操作人员未按规定控制煮料温度及时间，致使糖液色泽加深、营养成分破坏，增加焦糖化风险。3 .过滤工序员工未定期检查过滤袋完整性，致使杂质透过过滤袋进入下一工序，影响产品纯净度。4 .熬煮岗位员工未及时清洁设备，残留糖膏孳生微生物，且熬煮温度控制不当，导致糖膏焦糊、质地变差。5 .混合搅拌岗

3、位员工违规使用非食品级工器具，且未彻底清洗消毒，引发化学污染与微生物交叉污染。6 .冷却成型车间员工未严格控制温湿度，致使糖膏吸潮、结晶异常，影响成品形状与口感。7 .包装岗位员工操作不当，封口温度设置过高，造成包装材料塑化剂迁移，封口不严则引入外界污染物。8 .员工违规将笔、首饰、钥匙等易脱落物品带入车间，且未进行出入车间登记复核，增加异物混入风险。9 .从事接触直接入口食品工作的员工未取得有效健康证明便上岗，或患有痢疾、伤寒等消化道传染病却未被及时调离岗位，存在严重传播病菌风险。10 .员工进入清洁作业区时，未规范更换工作服，或工作服破损、有口袋，个人物品与工作服混放，造成交叉污染。11

4、.员工忽视个人卫生管理，在车间内未正确佩戴口罩、发网等防护用品，随意触摸口鼻等行为，增加微生物污染风险。12 .员工擅自拆除或移动车间内的安全防护栏、防护罩等设施,未及时上报维修，导致设备安全防护失效。13 .未经许可，员工擅自进入有限空间作业，且未落实通风、检测等安全措施，危及自身生命安全。14 .特种作业人员（如电工、焊工、叉车工等）未取得相应资格证书或证件过期仍违规操作，存在重大安全隐患。15 .员工故意隐瞒发现的事故隐患，未按规定及时、准确上报或故意拖延处理，导致事故扩大、延误救援时机。16 .驾驶厂内机动车辆（如叉车、铲车等）时，员工存在接打电话、未系安全带、超速行驶、违规载人等分心

5、驾驶行为，极易引发碰撞、倾覆事故。17 .员工在禁火区域违规吸烟、使用明火，或违规操作电气设备，严重威胁生产区域消防安全。18 .员工违规使用非食品级原料、过期原料或不符合标准的添加剂进行生产，直接导致产品质量不合格，威胁消费者健康。19 .员工未按规定进行岗位交接班，重要信息未传递或传递不准确，致使安全隐患不能及时发现与处理，影响生产连续性与产品质量。20 .员工酒后上岗或疲劳作业，精神萎靡，判断力和反应速度下降，增加各类事故风险等。二、设施设备的不安全状态：1 .糖果生产设备未根据产品品种、产量合理配备，性能和精度不满足生产精细要求，影响产品质量稳定性与生产效率。2 .生产设备长期未清理，

6、积垢严重，现场卫生条件差，直接接触原料、半成品、成品的设备、工器具材质不符合食品安全标准，存在有毒、有味物质迁移风险。3 .生产设备未按计划定期维修保养，监测、控制、记录设备失灵，停用设备未明确标识，设备运行可靠性降低，故障频发。4 .食品加工用水水质不达标，水处理设施（多介质过滤器、活性炭过滤器等）未定期清洗更换，供水管网存在泄漏、二次污染隐患，且与其他非食品接触用水管路未完全分离、标识混乱，易造成交叉污染。5 .排水设施破损、排水不畅，固体废弃物易进入排水系统，浊气逸出，室内排水流向设计不合理，未设置防逆流措施，排水系统出入口缺乏防虫害侵入装置，导致虫害顺着排水系统侵入生产车间。6 .未配

7、备食品、工器具和设备等的专用清洁设施，清洁工具混用，难以保障清洁效果，甚至造成不同区域间的交叉污染。7 .废弃物存放设施设计不合理、标识不清，未分类存放，与原料、半成品、成品容器混用，易造成污染，且未及时清运，吸引虫害。8 .车间入口处未设置更衣室，或更衣室内工作服与个人服装及其他物品未分开放置，增加交叉污染风险，员工携带外界污染物进入车间。9 .车间入口及必要处未按需设置换鞋（或穿戴鞋套）设施、鞋靴消毒设施，或设施损坏未及时修复，员工脚部携带的污染物易带入车间。10 .清洁作业区入口未设置非手动式洗手、干手和消毒设施，或设施水质不符合要求、消毒剂失效，未标示洗手方法，员工手部清洁消毒不彻底，

8、增加微生物污染风险。11 .卫生间未保持清洁，与生产、包装或贮存区域直接连通，未配备洗手设施,或洗手设施水龙头为手动式，易造成交叉污染，员工如厕后未及时有效洗手，污染食品。12 .通风设施严重不足，过滤网破损、堵塞，无法满足空气过滤净化、除尘、防虫害侵入需求，车间内空气质量差，影响员工健康与产品质量。13 .厂房内照明设施未采用安全型或无防护措施，暴露在原料、半成品、成品正上方，易破碎混入产品，且未配备应急照明设施，突发停电时影响应急疏散与生产操作。14 .未配备适宜的加热、冷却、冷冻及温度监测、控制室温设施，温度监测设备精度不足、分布不合理，影响生产过程温度控制精度，导致产品冻融不均、品质下

9、降。15 .自行检验或部分自行检验时，检验室、检验仪器设备、检验试剂与所检项目不匹配，检验设备老化、精度下降，检验试剂过期，检验能力不足，无法准确检测产品质量指标。16 .厂房、车间存在孔隙，门窗破损，密封不严，未安装有效防虫害侵入装置（如纱窗、纱门、风幕、防鼠板等），易遭虫害侵扰，虫害活动痕迹未被及时发现与清理。17 .清洁、消毒工器具数量不足，使用不当导致交叉污染，如清洁工具未按区域专用、消毒剂配比不准确、消毒时间不足，无法有效杀灭病菌。18 .计量器具（温度计、湿度计、称重设备等）未进行有效检定或校准，计量准确性无法保障，影响生产过程参数控制精度，导致产品质量波动。19 .关键设备（如杀

10、菌设备、制冷设备、灌装设备等）未按规定设置安全防护装置、安全联锁装置，或装置失效，缺乏定期检查与维护记录，危及操作人员安全。20 .机械设备、车辆、工具等设备维护保养计划执行不力，设备超负荷运转，老化、损坏或故障频发，零部件松动、脱落，影响生产连续性与安全性。21 .易燃易爆区域（如制冷机房、库房等）使用非防爆电气设备，或防爆等级选用不当，电气线路敷设不规范，存在电火花引发爆炸的风险。22 .生产现场可燃气体报警仪、有毒有害气体检测仪未正常投用或未定期检验，传感器故障、报警阈值设置不合理，无法及时预警气体泄漏，危及人员生命安全。23 .现场洗手、消毒、照明、更衣、通风、排水、温控、清洗等设施损

11、坏未及时修复，带病运行，影响员工操作与生产环境。24 .临时用电线路安装、使用不规范，私拉乱接现象严重，未安装漏电保护器，线缆老化破皮未及时更换，易引发电气火灾与触电事故。25 .消防器材（灭火器、消火栓、消防水带等）配置不足、过期失效，未按规定定期检查维护，消防通道被占用、堵塞，削弱火灾应急救援能力。26 .应急照明、疏散指示标志损坏或标识不清，灯光亮度不足、方向错误，影响紧急疏散效率与救援工作开展。27 .特种设备（压力容器、压力管道、起重设备等）及安全附件（安全阀、压力表、液位计等）未按规定校验或校验不合格仍在使用，设备档案资料不全，存在重大安全隐患。28 .设备运行参数远程监控系统故障

12、或数据传输中断，无法及时掌握设备运行状态，延误故障处理时机，导致设备长期带病运行。29 .设备维护保养记录缺失或记录不完整，未如实反映设备维修保养情况，无法追溯设备故障根源，未能及时发现设备隐患。30 .擅自对设备进行改造或增减安全附件，未经专业机构安全评估或审批，可能引发设备性能下降与安全事故等。三、环境的不安全因素：L厂区、车间卫生管理不善，扬尘、积水、油污较多，为虫害孳生提供温床，增加生产过程污染风险，员工通行不便，易发生滑倒、摔倒事故。2 .生活区与生产区未保持安全距离或分隔不当，生活污水、垃圾气味、人员活动频繁干扰生产环境，生活区污染物易通过空气流动、人员走动等方式影响生产区域。3

13、.厂房内检验室未与生产区域分隔，检验活动受生产干扰，化学试剂挥发、检验废弃物处理不当污染生产区域，影响检验结果准确性。4 .车间顶棚、墙壁、门窗和地面材料不符合要求，易破损脱落、积累污垢，不利于清洁消毒，且门窗密闭性差，易引虫害，冷凝水滴落污染产品。5 .厂区道路未采用硬质材料铺设，车辆行驶产生扬尘，污染生产环境，雨天道路泥泞，影响物料运输与人员通行效率。6 .车间、仓库等建筑物地面、墙面、屋顶破损，裂缝、孔洞未及时修补，影响车间整体卫生状况，易藏污纳垢，成为虫害栖息之所。7 .敞开式车间物料添加口和产品灌装处无安全防护，易受外界环境污染，如灰尘、飞虫、金属碎屑等混入产品。8 .产生有害气体、

14、粉尘、污水和废渣的生产场所未单独设置并采取防护措施，污染周边环境与产品，影响员工身心健康。9 .有温湿度控制要求的区域，未配备适宜设施及监控设备，温湿度波动大，超出工艺要求范围，影响原料、半成品、成品储存与加工质量，加速原料变质、产品融化或结晶异常。10 .未进行清洁消毒效果验证，缺乏科学、有效的验证方法与指标，无法保证清洁消毒措施落实到位，残留病菌、病毒威胁产品质量。11.湿度大的库房、不清洁的库房易孳生虫害及有害微生物,污染储存产品，导致产品变质、包装破损、标签脱落等问题。12 .运输过程中环境不清洁、卫生，温湿度不符合要求，运输车辆未提前清洗消毒、未采取保温或冷藏措施，导致产品质量下降，

15、保质期缩短。13 .库房内物料未与墙壁、地面保持适当距离，通风不良，物料堆码过高、不稳固，易发霉变质、倒塌伤人。14 .厂区、车间与有毒、有害场所及其他污染源未保持规定距离，受外界污染源影响大，有害气体、液体渗入生产区域。15 .工作服、帽、鞋等未清洗消毒、干净整洁，与个人服装及其他物品混放，员工穿着不规范，易造成交叉污染，将外界污染物带入车间。16 .原辅料、半成品与成品未有效分离，食品接触设备、工具、容器表面有污染、发霉、生锈现象，影响产品质量，甚至引发食品安全事故。17 .通风、防尘、照明、存放垃圾和废弃物等设备、设施未正常运行，维护不及时，无法维持良好生产环境，影响员工工作效率与身心健

16、康。18 .仓库内有温湿度贮存要求的原料或产品，未设置温湿度控制设施或设施损坏，缺乏定期巡查与记录，导致产品变质、失效。19 .未按生产工艺要求将各工序分开设置，前后工序交叉污染,如原料预处理区与成品包装区共用通道、设备清洗区与生产区无隔离，影响产品质量与安全。20 .生产车间、包装间等使用前后未彻底清洗、消毒，清洁程序不规范、消毒剂浓度不足，受到腐败微生物及有毒有害物污染，易引入异物。21 .车间内洗涤剂、消毒剂等化学品未与原料、半成品、成品、包装材料等分隔放置，存储容器破损、标签不清，易误用或泄漏污染。22 .未定期检查防鼠、防蝇、防虫害装置使用情况，虫害监控设备损坏、粘鼠板、杀虫剂过期失效，虫害防控体系不完善，虫害风险高