机械制造技术课程设计-支架零件的工艺及钻φ25孔夹具设计.docx

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1、题目支架零件的机械加工工艺及（钻孔）工装设计所属系部机械工程系所属专业所属处级学号学生姓名指导致州运疙日期机械设计与能，造AbstractThispaperisonthebracketpartsprocessingapp1.icationandprocessingtechno1.ogyandana1.ysis,inc1.udingthepartsofthep1.an,thechoiceofb1.ank,thec1.amping,thecraftroutemaking,t1.se1.ection,thedeterminationofcuttingconditions,processingdiiM

2、.瓶二uft*i6*.*f1.JUWDia，I11比例I1：；Z1.1.Q2图2.1零件图该加工有七个加工表面：平面加工包括零件底而、底部平面：孔系加工包括大、小头孔、小孔。以平面为主有：零件底面的粗、精铳加工，其粗糙度要求是用，=3.2：支架小端面的粗、精铳加工，其粗糙度要求是Ra=3.2孔系加工有：25孔、中28孔加工,其表面粗糙度为&，=3.2：小孔钻钱加工“=3.2零件毛坯的选择铸造,因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在1.3mm结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面枳较小。因其年产量是中批量生产.上面主要是对零件零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择/其

3、毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准符。3工艺规程设计3.1 加工工艺过程由以上分析可知，该零件零件的主要加工表面是平面、孔系,一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于零件来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：零件的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。3.2 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使

4、加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的.对于我们设计零件的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素.在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较低的机床。3.2.1 考虑因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。根据生产类型选择,在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量去产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机支架小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、较加工方法：而在大批量生产时采用拉削加工。（3）要考虑被加工材料的性质，

5、例如：淬火钢必须采用磨削或电加工：而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮,一般都采用精细车削.裔速精铳等（要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术,提高工艺水平。此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等.选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为116.表面粗糙度为RaO.63um,并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车一一半箱车一一淬火一一粗磨。3.2.2 加工方案的选择由参考文献3表2.1I2可以确定，平面的加工方案为

6、：粗铳一一精/77厅9）,粗糙度为6308,般不淬硬的平面,精铳的粗糙度可以较小。由参考文献3表2.1.-1.1.确定，25孔、28孔孔的表面相植度要求为1.6,则选择孔的加方案序为：粗镣-精镣。小孔钻钱孔加工方法：1.1.为孔的表面粗糙度的要求Ra=16,所以我们采用钻一一扩一一轨的加工方法。小头端面的加工方法是：因孔两恻面表面粗糙度的要求较高，为Ra=I6,所以我们采用粗铳一一精悦3.3 确定定位基准331粗基准的选择选择粗基准时，考虑的近点是如何保证各加工表面有足够的余地，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸耍求。粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的

7、是为了保证加工面与不加工面的相比位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的址要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余贷要求均匀的重要表面“因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保招而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余员最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗甚准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、目口、飞边、毛刺

8、的表面不宜选作利基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，生要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工用基准。3.3.2秸基准选择的原则基准重介原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重令而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准.车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹

9、中能加工大多书表面，而I1.保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则，选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反发加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余埴小而均匀，可以选择加工表面本身为基准.例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的.此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸蛟大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个

10、加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用。44的孔为加工基准.选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。3.4工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，股总是首先加工出统的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准，具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。3.4.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：(1)工序分散原则工序内容筒单，有利选择最合理的切削用地。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理兔杂。