晶硅组件自动化生产线项目生产工艺流程.docx

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1、晶硅组件自动化生产线项目生产工艺流程工艺流程简述：（I）玻璃上料：将整拖玻璃放入到玻璃上料机中，并利用机械手臂进行单片上料。（2）电池片划片：将电池片使用激光划片机划成大小相同的两片（电池片的主要材质为硅），激光切割过程中不产生烟尘（工艺都是使用划片机进行划片，此过程不产生烟尘），然后需使电池片降温冷却，设备自带风冷，此过程是为了进行并联和串联，使电池片电阻增大，制作出更高效率的电池。（3）一道胶膜铺设：在正面玻璃上敷设对应玻璃大小尺寸的EVA,此过程不涉及胶黏剂使用。（4）串焊：将焊条焊接到电池正面（负极）和背面（正极）的主栅线上，焊接温度在200-300,焊带成分为铜、锡等，项目使用的多主

2、栅串焊机将焊带以多点的形式点焊在主栅线上，在此过程中会产生少量的焊接废气，助焊剂的主要作用是清除焊料和被焊母材表面的氧化物，使金属表面达到必要的清洁度，它防止焊接时表面的再次氧化，降低焊料表面张力，提高焊接性能是助焊剂性能的优劣。（5）自动排版：将串焊完成的电池串在敷设完EVA的正面玻璃上进行自动排版。（6）自动叠焊：将自动排版完成的电池串和汇流条进行叠焊，焊接温度在300450口,形成一个组件串，此过程会使用到汇流条进行焊接。（7）贴胶带、贴条码：使用自动贴胶带机对叠焊完成的电池串进行胶带定位，并且在边角汇流条正反面进行人工贴条码。（8）二道胶膜铺设：使用自动裁切机将EVA膜裁剪成规格尺寸,

3、铺设于在叠焊完成后的电池片串上。（9）背板铺设、玻璃合片：使用自动裁切机将背板裁剪成规格尺寸，铺设于EVA上，将背板玻璃与正面玻璃合片。（10）E1.l测试：对合玻完成的组件进行通电形成E1.图像缺陷检测。（11）封边、放边框：对前E1.检测通过的半成品组件运用胶带进行四周封边处理，并再进层压前，对组件进行放边框处理，预防层压工艺对组件产生爆件或导致产品不良。（12）层压：使用层压机将叠层完毕的组件按照要求的真空、高温（120160口）、高压的层压工艺把叠层件合成一个整体；将铺设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后电加热至145口左右，并使EVA熔化并将电池、玻璃和背板粘结

4、在一起，后需使其冷却，设备自带风冷，在此过程中EVA熔化会挥发出有机废气。（13）削边：一次削边：对层压后的组件进行清边处理，削除层压后玻璃外侧多余EVA残留。二次削边：对边角进行削边处理，预防在边角削边时产生爆件。（14）翻转检：用翻板机将层压后的半成品进行翻转检验，防止层压批量性不良。（15）组框：用打胶组框一体机将长短铝边框的组框槽打满硅胶，并使用机械手抓取铝边框在组框机平台上对层压后的半成品进行组框。（16）接线盒安装、焊接：用接线盒打胶机对接线盒的安装面四周进行打白色硅胶，接着根据激光定位线进行接线盒安装到汇流条引出口，并用接线盒焊接机将汇流条和接线盒的锡片进行点焊焊接，焊接温度在2

5、50-350o此过程会使用到汇流条。（17）接线盒灌胶：用接线盒灌胶机将混合好的AB胶对三个接线盒进行灌胶处理。（18）固化：将组完框和灌完胶的组件在85%湿度和25口的封闭环境下进行3-4小时的固化,在等硅胶固化的过程中也会产生少量的有机废气。（19）清洗：使用乙醇（酒精）对组件的正反面和铝框进行表面擦拭清理，保证表面没有EVA和硅胶残留，之后乙醇会经过挥发产生有机废气。（20）安规、IV测试、E1.2测试：绝缘加接地安全测试，确保组件符合晶硅组件安全标准。功率测试，确认生产组件的功率、效率等电性能数据。成像检查，确认成品组件的通电E1.图像是否有缺陷（21）贴标：根据测试的电性能参数，将性能和条码导入铭牌，用贴标机贴至组件上。（22）终检：360。旋转终检台，人工确认组件外观接线盒等一系列是否达到外观标准。（23）护角、分档：对组件进行隔片包角处理，预防组件打包时片与片之间发生刮伤，并根据铭牌上的功率，对组件进行分档，将组件放入对应档位的栈板。（24）包装：将组件进行竖放，用木栈板、纸箱等打包材料对组件进行打包。