l抗拔桩工程施工组织设计方案中间风井(人工挖孔桩)改.docx

第一章工程概况O1、标段位置与围O2、桩基础设计概况13、工程地质24、水文地质35、工程所处地区的气候环境3第二章人工挖孔桩施工方法与技术要求31、施工工艺流程32、施工方法与技术措施4第三章总体施工安排8第四章施工资源配置91、设备配备计划与保证措施92、劳动力配备计划与保证措施10第五章挖孔桩施工注意事项11第六章安全措施与应急预案121、雨季施工安全措施122、安全防措施133、事故预防与处理144、应急资源配置15第七章文明施工要求17第一章工程概况1、标段位置与围市快速轨道交通R2线2307标段位于市南城区，线路自大道与西平二路口的西平站，沿大道从东北往西南方向前进，过西平三路口、穿环城路高架桥、宏北路口后到达大道与宏三路口的蛤地站。西平站位于大道和西平二路交汇处大道辅道与绿化带下方，区间在里程YDK19÷395-图IT标段工程位置图2、桩基础设计概况根据设计图纸与现场施工情况，本工程抗拔桩采用人工挖孔桩。桩直径均为1200mm,桩身嵌固深度为8m。本工程抗拔桩总量为4根，桩身采用C30(P8)混凝土，抗拔桩的最大设计轴力为5830KN。桩位布置见图1-2：c.<lB1012QQtOQ.KB2012OQUL3Q,KB3012OQ¾GIKB401200凌图1-2抗拔桩桩位布置图桩径与桩长数据详见表1.1表1.1桩身尺寸表抗拔桩编号桩径(m)桩长(m)备注KB011.28KB021.28KB031.28KB041.283、工程地质风井围上覆地层主要为第四系全新统人工填筑土，冲洪积粉质粘土、砂土，第四系残积砂质粘性土，下伏基岩为震旦系大细山组混合片麻岩。特殊岩土为人工填土、软土、残积土和风化岩。风井主体结构抗拔桩位于10-4微风化混合片麻岩中。岩样呈浅灰色、灰色、青灰色、灰白色中，中粗粒变晶结构，块状构造。矿物成分主要为石英、长石、云母，发育少量裂隙。岩石致密、坚硬，锤击声脆，合金钻进极困难。岩心完整，多呈柱状，部份呈块状，柱状节长一般1070cm,最长节长达100Cnlo4、水文地质标段围地表水不发育。地下水主要有第四系孔隙水、基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要赋存于冲洪积砂层与沿线砂（砾）质粘土层中。地下水位埋深1.69.3m,以孔隙潜水为主。人工填筑土层中存在上层滞水，残积土孔隙水含水层性质场地地下水水量丰富，对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。5、工程所处地区的气候环境市的气候属亚热带季风气候，热量丰富，日照时间长。该地区降水量多，雨量充沛。年平均相对湿度为77%,气候和降雨量随冬、夏季风的转换而变化，每年5-9月为雨季，雨季持续时间长。第二章人工挖孔桩施工方法与技术要求1、施工工艺流程制定方案施工准备测量放线开挖桩孔土方支设护壁模板质量检查灌注护壁混凝土（检查护臂模板边线）拆除模板继续开挖（循环进行直至设计深度）桩孔标高检查钢筋笼安装（钢筋笼制作）钢筋笼报验混凝土灌注（混凝土质量控制）抗拔桩检测详见施工工艺流程见框图2-1o图2-1人工挖孔桩施工工艺流程框图2、施工方法与技术措施(1)定位与锁口测出桩中心位置，依照桩径尺寸制作井圈(采用C20现浇混凝土)，在井圈上放出桩心十字线，开挖第一节桩孔，支第一节护壁模板，灌护壁混凝土。井圈高出地面20cm,便于挡水和定位。孔圈中心线应与桩孔轴线重合，其与轴线的偏差不大于20mm。(2)开挖支护人工挖孔桩采用分节挖土，分节支护的施作方法。根据地质状况(主要是保持直立状态的能力)，一般地层考虑1.0m为一节，软弱地层考虑0.5m为一节。护壁采用C20现浇混凝土，厚度15cm。为防止施工过程中护壁的脱落，护壁的结构形式设为八字搭接，搭接长度不小于50mm。护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。桩孔人工开挖，弃土装入吊桶，用简易提升架提升至地面，倒入手推车运到临时存硅场。孔桩开挖、支护分段如图2-2所示。图2-2孔桩开挖、支护分段图(单)(3)挖孔桩成孔的质量控制与允许偏差开挖前桩位应准确定位放样，并从桩中心位置向四周引测桩中心控制点。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度。挖孔桩成孔应满足表2.1所示的允许偏差。表2.1人工挖孔桩施工允许偏差序号项目允许偏差(mm)1顺桩排轴线方向桩位1002垂直桩排轴线方向桩位503垂直度0.5%L4桩径-50,+505有效桩长-0,+100注：L为挖孔桩桩长桩孔开挖后与时灌注护壁混凝土，灌注护壁混凝土时，采用钢钎或木棒反复插捣，确保混凝土灌注密实。终孔时应清除护壁污泥、孔底的残硅、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封底，安装钢筋笼，灌注桩身混凝土。(4)钢筋笼制作与安装钢筋笼不需要搭设平台，直接在平地上焊接。制作钢筋笼骨架，并施作加劲箍，在加劲箍施工完后焊接主筋并加螺旋箍筋。箍筋、钩筋应与主筋采取梅花形点焊。四周主筋上焊定位筋作保护层垫块。钢筋笼顶设两根吊筋，作为吊点并控制钢筋笼的标高。采用25t整体吊装。在钢筋笼吊放过程中严禁碰损护壁。在钢筋笼制作和吊装过程中应注意控制以下几个方面：钢筋笼制作允许偏差应按表22的规定执行。表2.2钢筋笼制作与保护层允许偏差序号项目检查项目允许偏差检查方法1主控项目主筋间距(mm)±10用钢尺量2长度(mm)±50用钢尺量1一般项目钢筋材质检验规要求抽样检验2雍筋间距(mm)±20用钢尺量3直径(mm)±10用钢尺量钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm,其允许偏差为±20mm°钢筋笼采用25T汽吊吊装。抗拔桩钢筋笼详图见图2-4。(5)水下混凝土灌筑本工程挖孔桩桩身设计混凝土标号为用C35(P8),腔坍落度为200±20mmo水下混凝土浇筑采用导管法进行施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型，顶端安装漏斗，导管安装、提升与混凝土浇筑采用吊车。混凝土浇筑必须测试坍落度，按要求留取试块，并做好试块的标养工作。混凝土浇筑过程中每车混凝土填写一次浇筑记录，并严格控制导管埋入混凝土深度在2.04.0米，严禁拔空导管进行浇筑。抗拔桩大样图图2-4抗拔桩钢筋笼配筋图第三章总体施工安排本工程共有4根人工挖孔桩，均处地质情况为强风化、中风化和微风化岩层断面交界处，计划从2012年4月20日开始分4个工作面开挖，平均进尺1m.天，到2012年4月30日完成钢筋笼下放与混凝土浇筑。抗拔桩施工工期安排4.204.214.224.234.244.254.264.274.284.294.30井圈制作、开挖桩孔土方护壁制作、开挖至设计桩底钢筋笼安装硅灌注第四章施工资源配置1、设备配备计划与保证措施(1)设备配备计划设备配备遵循原则：根据单项施工技术要求和施工作业条件确定设备选型；按照施工进度计划指标配备设备台数，生产能力留有余地；同时考虑突发性事件所需的工程抢险应急设备。主要设备配备计划见表4.1所示。表4.1主美施工机械设备表序号设备名称单位数量规格型号工作性能指标使用部位1混凝土抨合机台2400L搅拌护壁及料2风镐台4G10开挖3风钻台8YT28开挖4反铲挖掘机台1S4300.8m3/斗验土外运装车5电动空压机台46m3min开挖与通风6电动单级离心清水泵台42.2KW抽排积水7钢筋弯曲机台1GW40B40钢筋笼加工序号设备名称单位数量规格型号工作性能指标使用部位8钢筋切断机台1FGQ40A40钢筋笼加工9交流弧焊机台4BX1-500500A钢筋笼加工10插入式振捣器台4ZN100混凝土振捣11电动提升机台44KW30米/分开挖搞壁提升12混凝土输送泵台160M3H桩心胫灌注13气体检测报警仪台2有毒有害气体检测14鼓风机台4DCSF5225离心式交流通风15抢险防化服3抢险应急16氧气瓶1抢险应急(2)设备保证措施在机械设备保养上应特别做好以下几项工作：所有进场的机械设备都必须达到Il类机械设备的要求，并且要状况良好，性能优良。所有机械设备的操作司机必须持上岗证，严格按机械操作规程操作。所有机械设备严格按照保养手册建立履历档案，按规定时间安排保养计划，并合理利用每月安排的机械整修时间保养检修，保证计划的有效实施。设备保养维修人员培训合格后才能上岗，人员数量满足要求。机械的正常保养由各使用部门严格按保养规定执行。2、劳动力配备计划与保证措施(1)人力资源配置人工挖孔桩拟投入管理层人员5人，作业层拟配备91人，随着施工进展，作业工人略有增减。人力资源配置计划见表4.2:4.2施工人员配备表:序号工种人数备注1管理人员52孔桩开挖班123钢筋班84混凝土班105电工班36机修班2小计40(2)劳动力保证措施本工程将组织精干、高效、富有创造力与充满活力的专业化管理层与作业层。拟在本工程任职的主要管理人员和施工人员均具有丰富的地铁与人工挖孔桩工程的施工经验。重视职工技能的培训工作，施工人员具有专业知识与专业技能的优势，均能胜任本职工作。节假日期间本工程正常施工，项目经理部人员实行轮休制，作业班组成不放假，施工正常进行。建立多劳多得的奖励机制，员工收入与工作成绩挂钩，激发职工的工作热情。充分发挥工会的职能，关心职工的思想动态和生活状况，维护员工的合法权益。第五章挖孔桩施工注意事项1、在人工挖桩孔过程中严格按设计与施工要求作钢筋经护壁，开挖一段支护一段，一护到底，特别是第一层护壁必须认真作好，应高出自然地面20厘米，壁厚不小于15厘米，护壁按设计图纸配筋。2、挖孔运到地面的土石应暂时堆在距孔口边缘2米以外，堆放高度不应超过1米，并应与时运走，载重汽车不应进入场。3、护壁混凝土应按配合比通知单计量投料，严格控制粗骨料粒径，不可过大。施工时要用机械搅拌，浇注时必须用锤、铁钎将混凝土振捣密实，使混凝土的坍落度、和易性、均匀性和密实度达到设计要求。4、严格控制拆模前护壁质量要求，认真检查护壁强度达到4MPa以上方可拆模。5、多孔同时并排挖孔