高锰钢组合辙叉.docx

CS45.080厂、U中华人民共和国铁道行业标准TB/T447××××高铸钢组合辙叉Thesolidmanganesesteelcombinedfrogs（征求意见稿）20× ×-× ×-× X发布20× ×-× ×-× X实施XXXXXX发布目次2规范性引用文件13技术耍求24.组装技术要求55.检验方法66检验规则77.标志、包装、质量证明文件、储存和运输8附录A（规范性附录）高锌钢辙叉弯曲疲劳试验方法10附录B（规范性附录）高铸钢辙叉叉心超声波探伤方法14附录C（规范性附录）高锌钢辙叉厂内组装的检验项目及要求17附录D（规范性附录）辙叉零部件出厂检验接受质量限20前言本标准按GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口。本标准起草单位：中铁工程设计咨询集团有限公司、中国铁路经济规划研究院有限公司、中国铁道科学研究院集团有限公司、中铁山桥集团有限公司、中铁宝桥集团有限公司、中国铁建重工集团有限公司。本标准主要起草人：许有全、骆孤、刘婷林、乔神路、何雪峰、赵天运。高猛钢组合辙叉1范围本标准规定了铁路道岔用高锌钢辙叉（以下简称辙叉）的技术要求、厂内组装、检验方法、检验规则、标识、储存、运输及质量证明文件等。本标准适用于铁路（含重载线路）用高锌钢整铸辙叉及高猛钢组合辙叉。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB223.1-1981钢铁及合金中碳量的测定GB223.2-1981钢铁及合金中硫量的测定GB223.4钢铁及合金铸含量的测定电位滴定或可视滴定法GB223.5钢铁及合金化学分析方法还原型硅铝酸盐光度法测定酸溶硅含量GB223.61钢铁及合金化学分析方法磷钥酸铁容量法测定磷量GB228.1金属材料拉伸试验第I部分：室温试验方法GB229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GBI228钢结构用高强度大六角头螺栓GBI229钢结构用高强度大六角螺母GB1230钢结构用高强度垫圈GB1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB2828.1计数抽样检验程序第1部分:按接收质最限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析法（常规法）GB5677-2007铸钢件射线照相检测GB/T5680-2010奥氏体锦钢铸件GBT6414-2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB9443铸钢件渗碳检测GBf11352一般工程用铸造碳钢件GBf18851.1无损检测渗透检测第1部分：总则GBrrI3925铸造高铸钢金相TB/T2344.X43kgm75kgm钢轨订货技术条件TB/T412标准轨距铁路道岔技术条件JBfT9214无损检测A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JBfT10061A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件3技术要求3.1一般规定3.1.1辙叉应按规定程序批准的设计图纸和本标准进行制造3.1.2新投产的辙叉应进行试制及厂内组装，经有关部门检验合格后方可批量生产。3.1.3用于无缝道岔的辙叉应满足无缝线路的铺设要求。3.1.4辙叉的类型分为高锦钢整铸辙叉和高锦钢组合辙叉两种。3.2原材料3.2.1辙叉钢轨应采用在线热处理钢轨制造，并符合TBT2344.x的规定。3.2.2高钵钢整铸辙叉(以下简称悟叉)或高锦钢叉心(以下简称锦叉心)，采用奥氏体高锌钢制造,材料及性能应满足本技术条件的规定。3.3禽又或窿叉心3.3.1化学成分制造锌叉或锦叉心采用奥氏体高锌钢，其化学成分应符合表1的规定，锦碳比应不小于10。表i化学成分J1：卷CMnSiPS含量(%)1.-1.3()IZOaT4.000.300.80<0.045W0.0303.3.2力学性能3.3.2.1锦叉或铺叉心应进行水韧处理，水韧处理温度Ioo(TC1100C,水韧处理后试样的机械性能应符合表2的规定。在任何情况下，重新水韧处理不应超过一次。表2力学性能机械性能抗拉强度Rm(MPa)断后延长率A(%)冲击吸收功Aku2(J)硬度HBW数值>735>351182293.3.2.2钵叉或铸又心实物硬不应低于170HBW。3.3.2.3根据用户要求，锌叉或锦叉心表面可进行预硬化。预硬化范围分：心轨理论尖端前300mm至心轨100mm断面范围内轮轨接触面；-铺叉或埔叉心与车轮接触的全部表面：-用户要求的范围。经预硬化的锌叉或锌叉心实物表面硬度应为250HBW350HBW。3.3.2.4新生产的或工艺变更较大时生产的钵叉或话叉心需进行疲劳性能检验，检验要求应符合附录A的规定。3.3.3显微组织及非金属夹杂物经水韧处理后，其显微组织应为奥氏体，按GB/T139251992进行检验，应符合GB/T56802010附录A中A.1的规定，未溶碳化物不大于W3级、析出碳化物不大于X3级、过热碳化物不大于G2级，非金属夹杂物（氧化物+硫化物）的总和不大于4A级和4B级。3.3.4表面质量3.3.4.1锦叉或锦叉心表面应平整、洁净，不应有尖角和铸造毛刺。3.3.4.2心轨理论尖端前20Omm至心轨轨头宽50mm段内与车轮接触的面不应有任何缺陷.3.3.43铸叉或镐叉心的变形应在水韧处理后进行冷态矫正，一级钵叉应进行机加工。3.3.4.4爆炸硬化区域应在爆炸工艺实施前进行渗透检验，满足GB9443的SRl规定。3.3.4.5轮轨作用面经机加工后表面粗糙度RRRa25,""。3.3.4.6因顶调、表面硬化和机械损伤导致的猫叉或猫叉心轮轨作用面缺陷深度小于0.5mm。3.3.4.7螺栓孔应进行0.8mmL5mmx45。的倒角磨修。3.3.4.8铸叉或锦叉心表面允许存在卜冽缺陷而不作修理：a）砂眼、夹杂、气孔等缺陷（以下简称缺陷）在轮缘槽部分深度小于或等于2mm,在侧面等不加工部位的深度小于或等于3mm,长和宽在IOmm以内，相互距离大于或等于250mm。b）3.3.4.2规定以外与车轮接触面的部位深度小于或等于2mm、长度小于或等于5mm的缺陷。C）猛叉或钵叉心底面深度小于或等于3mm、长度小于或等于20mm、宽度小于或等于IOmm的缺陷。d）轨顶、工作边深度小于或等于Imm的局部黑皮。3.3.5锌叉或锌叉心表面缺陷修补规定3.3.5.1钵叉或铸叉心机加工前及不作机加工的钵叉或猛叉心：a）与车轮接触的轨顶面和轨顶面下40mm范围内的铸造缺陷，其深度在2mmIOmm,长度小于或等于50mm,宽度小于或等于该处尺寸的二分之一，各部均应焊补修理：缺陷深度大于IOmm,长度小于或等于100mm,宽度小于或等于该处尺寸三分之二时，磨修焊补后，应再次水韧处理。b）除a）规定范围以外，其余部位的铸造缺陷深度小于或等于15mm,长度小于或等于300mm,宽度小于或等于该处尺寸的二分之一，允许焊补修理（但螺栓孔处应焊补后再钻孔）。C）轨顶面以下40mm范围内，深度小于5mm、长度不大于50mm的裂纹允许焊补。其他部位裂纹消除后按b）规定的缺陷处理。3.352铸叉或锌叉心机加工后暴露的缺陷按3.351的规定处理。3.353铸叉或镐叉心焊补的焊层金属应进行外观检查，不应有裂纹、未熔合、夹渣、未填满、弧坑等焊接缺陷.3.3.6锌叉或镭叉心表面预硬化3.3.6.1预硬化范围：锦叉或猛叉心预硬化范围：轮轨行车接触表面进行预硬化。也可按照用户的要求，确定锌叉或锌叉心预硬化范围。3.3.6.2预硬化硬度经预硬化的锦叉或锦叉心实物表面硬度应为321HBW401HBW；自轨顶向下深度25mm位置硬度应大于或等于250HBW-3.3.6.3预硬化后质量要求预硬化后允许对轮轨作用面进行机加工或修磨处理，硬化后表面不应存在宏观线性缺陷.猛叉或钵叉心心表面应平整、洁净，凸起物和连接痕应打磨平顺。3.3.7无损探伤3.3.7.1锌叉或钵叉心进行射线检查时，硬化范围轨顶面以下25mm范围内，接受等级A2-B2-C2,其余部位接受等级A3-B3-C3。其中缺陷类型分为A=气孔、B=夹渣（砂和矿渣）、C=（缩孔、缩松）。3.3.7.2铸叉或信叉心应进行超声波检验，按下列要求进行：a）检测钵叉或猛叉心内部的裂纹、气泡、缩孔、缩松、夹砂、夹渣等铸造缺陷；b）钵叉或锦叉心全长探伤；c）符合附录A的规定，允许铸叉或信叉心内部的缺陷限值如表3所示：表3住叉或镐叉心内部的缺陷位置及大小（单位:mm）产品级别缺陷位置及大小距轨顶面深度距工作边侧距缺陷宽度缺陷连续长度一级锌叉、徒叉心>20>15<1/2轨面宽度<100二级锌叉>16>12<1/2轨面宽度<1503.3.8猛叉心形位尺寸3.3.8.1猫叉心心轨实际尖端至叉跟轨贴合面起点长度极限偏差±2mm<,3.382铸叉心心轨实际尖端至翼轨前端贴合面起点长度极限偏差±2mm。3.3.8.3铸叉心心轨实际尖端至翼轨后端贴合面起点长度极限偏差.3mmOmm。3.3.8.4钵叉心心轨实际尖端断面宽度极限偏差-1.5mmOmmmm:其余各断面宽度尺寸极限偏差±0.5mm°3.3.8.5锦叉心心轨水平螺栓孔与理论尖端水平距离极限偏差±2mm。3.3.9锦叉形位外形尺寸偏差应符合附录C的规定，未在附录C规定的尺寸偏差应按设计图和GB/T6414-2017的要求。3.4钢轨件3.4.1钢轨件采用在线热处理钢轨制造，并符合TB"2344.x的规定。3.4.2钢轨端面相对垂直、水平方向的垂直度为1mm。3.4.3叉跟轨长度极限偏差±2mm,轨底宽度极限偏差-2mmOmm,轨头宽度极限偏差±0.5mm（宵折点除外）。3.4.4翼轨长度极限偏差±3mm,轨底宽极限偏差-2mm0mm,轨头宽度极限偏差±0.5mm（弯折点除外）。轨头机加工的轨件，机加工段各控制断面高度极限偏差±O.5mm。3.4.5翼轨顶弯处弯折点两侧各15Omm应进行渗透检验。当钢轨弯折角度较大时，可以加热顶弯，加热温度不大于50（C,顶弯部位不应有裂纹缺陷。3.4.6轨底坡扭转角度极限偏差1:320,叉跟轨顶面轨顶坡极限偏差为1：320。3.4.7钢轨轨头与铸叉心的贴合面应倒角，钢轨端面和机加工的轨底应倒角或倒圆。3.4.8钢轨件轨头加工轮廓、顶弯支距、机加工光洁度应符合TB/T412的规定.3.4.9两最远螺栓中心距离极限偏差±1.5mm,其余螺栓孔极限偏差应符合TBr412-2014第3.2.4条的规定。3.5联结零部件3.5.1间隔铁材料应符合设计要求和GB"11352的规定。3.5.2间隔铁与钢轨件和心轨配合的尺寸极限偏差应符合设计要求，其余尺寸极限偏差按GB"6414执行。3.5.3钢轨垫圈的尺寸极限偏差应符合设计要求。3.6垫板垫板焊接和尺寸偏差应符合TB/T412-2014第3.4.1条的规定