生产品质异常控制办法.docx

1 .目的1.1 通过生产品质控制，提高产品直通率,使材料得到有效利用，减少不良品和报废品，降低品质成本，保证半成品、成品的质量。2 .适用范围2.1 产品生产制作所需材料、治工具、模具等，及所有车间、各工序及出货检测等过程的异常管理控制。3 .职责3.1 品质部：负责生产品质的首件检测、巡检检测、批量抽样检测及判定；3.2 生产部：负责按照技术、生产、品质工艺制作产品，并对产品进行自检；3.3 研发中心：负责提供相关的技术标准文件及支持；3.4 工程部：负责设备、工装夹具的维护、保养，以支持产品生产的正常制作；3.5 采购部：负责提供相关物料的支持等工作；3.6 PMC部：负责提供相关的物料的跟进和主持MRB评审等工作。4 .控制办法4.1 环境因素：相关部门配合改善。如车间“7S”等；4.2 物料因素：由品质部、PMC部主导，提供异常数据给供应商。改善后IQC作相对应来料检验，并提供检验数据；4.3 设备原因：由工程部维修，确认可行；并经品质人员对生产产品质量进行再确认后可生产；4.4 工艺原因：由研发中心修改工艺文件或作业指导书；4.5 人为因素：不良品由操作人员返工，若仍出现高不良率或不良现象，则由相关部门对该操作人员进行培训考核合格后才能上岗。5 .控制内容5.1 品质人员没有按照此控制办法执行，或没有准确判断报警与停拉，将以产生不良后果的情况处以对等的行政处理。A、没有按照此控制办法执行，但没有发生任何品质事故，则视其态度处以行政处罚。B、没有准确判断报警与停拉，但没有发生任何品质事故，视其原因作处理。C、没有按照此控制办法执行，或误判，造成重大品质事故，视其态度和原因，处以行政处罚。5.2 生产部人员没有按照此控制办法执行，造成生产不良后果，将以产生不良后果及其态度处以行政处罚。A、没有按照此控制办法协助品质人员执行，但没有发生任何品质事故，视其产生原因作记缺点等处理。B、在品质人员通知停止生产后，仍然继续生产，不良率超过标准，但没有出现严重品质事故，视其发生原因、结果，态度作出不同的处理（记缺点、警告等行政处罚卜C、在品质人员通知停止生产后，仍然继续生产，并出现严重品质事故，视其结果、态度处以行政处罚。5.3 需研发中心技术人员到现场对原因分析、结果进行剖析时，半小时内没有到现场，提出改善措施，改善周期或无明确分析结果及改善措施将进行对等的行政处罚。A、技术人员得到通知后，10分钟之内不到现场，视其原因作对等的行政处理。B、技术人员到现场后，对原因分析和纠正预防改善措施没有明确指示，含糊其词，但没有出现严重品质不良，处以缺点以上的行政处罚。C、技术人员到现场后，对原因分析纠正预防改善措施没有明确指示，含糊其词，导致严重品质不良，以警告以上的行政处罚。5.4 要求各相关部门人员在停产后30分钟内必须组织快速恢复生产状态：如因对原因分析和纠正预防改善措施没有明确指示，含糊其词，导致生产一度持久处于停拉状态超过30分钟，将对相关人员处以对等的行政处罚（相关人员有品质工程师，技术工程师，工程部机修人员等卜6 .参考文件6.1 工艺文件6.2 作业指导书6.3 不良项目判定标准6.4 控制计划6.5 检验计划6.7 首件三检规定6.8 制程检验流程6.9 检验作业指导书6.10 出货检验标准7 .记录7.1 物料不良信息反馈表7.2 品质异常处理通知单7.3 纠正与预防措施单8 .附表8.1 生产品质异常控制办法之不良率警戒线（见下页）（说明：试产产品型号可以不按照此办法执行）车间/工序不良率指标戒区停拉值不良现象倚述/备注涂布-对辐（产量5000pcs）正<0.7%0.7%,1.1%>1.1%1.浆料中有颗粒2面密度异常.3.极片重量不符合.4.极片尺寸错误等5毛刺6打皱.7.掉粉、裁斜8.裁切尺寸错误等负<1.0%1.0%,1.5%>1.5%涂布-对辑（产量<5000PCS）正<1.2%>1.2%,1.5%>1.5%ft<1.5%>1.5%,1.8%>1.8%制片连续分切<0.5%>0.5%,<0.8%>0.8%1极片尺寸错误等.2毛刺.3.打皱.4掉粉.裁斜5.裁切尺寸错误等连续制片0.15%0.15%,0.18%>0.18%1.虚焊,拉力不够2用错极耳.3.极耳外露尺寸符合；3.高温胶脱落或未包好。4.外露高温胶纸的尺寸（极耳间距）不符合工艺等。5.极耳歪斜等。称重0.15%0.15%,0.18%>0.18%1.极片称得不准确等2混放,错放等。装配卷绕-测短路<1.5%>1.5%,1.8%>1.8%1,尺寸不良2.极片未包好3.烂片4.错位5.螺旋等6.机器参数设置错误。7.卷芯直径超标等8.粉尘9.断片、毛剌引起等.冲壳<0.2%0.2%,0.5%>0.5%1.破损、拉伤。2起皱3.冲壳尺寸错等裁壳<0.1%0.1%,0.15%>0.15%1.裁斜2.尺寸不良3.外观不良等入壳<0.3%0.3%,0.5%>0.5%1.入反2.入破等顶/侧封-测短路<1.0%1.0%,1.5%>1.5%1.熔接强度不足2错位3.装反4.过熔5.极耳与侧封边短路等注液注液<0.15%0.15%,0.3%>0.3%1.偏轻偏重2电解液污染3.未注液等预封<0.1%0.1%,0.25%>0.25%1.未封或熔接不良2.变形、划伤等化检化成<0.3%0.3%,0.4%>0.4%1.参数设错误2.上反3.划伤、极耳压镀；（低压不计）真空二封<0.3%0.3%,0.5%>0.5%1.封不牢2.污染3.变形4.漏液、胀气等切边<0.02%>0.02%,<0.05%>0.05%1.切斜2.切康3.尺寸错误等打角<0.3%0.3%,0.5%>0.5%1.破损；2.打皱；3.压边；4、打电芯主体等烫边<0.2%0.2%,0.35%>0.35%1.破损2.未烫到边等整形<02%0.2%,0.35%>0.35%1.压废；2.污染等分容0OO1.工步、参数设置错误2.上反电池等；3.极耳压折；4.（容量不作检讨）包装测电压/内阻0OO1.无漏测；2无未测试贴正极胶0OO1.无漏贴；2.无未贴折正/负极耳0OO1.歪斜；2.鸾折不良；3.极耳不平整等包正/负极耳胶0OO1.长短不一；2.胶折皱等切极耳-整平<0.2%0.2%,0.35%>0.35%1.极耳平整无歪斜；2.长短一致等贴侧胶0OO1.平整；2.无折皱贴红墨胶<0.1%0.1%,0.15%>0.15%1.平整；2.无错位（按工艺卜过通规0OO以检测过的尺寸进行取样检测合格。