机械制造技术课程设计-张紧轮支架工艺及钻2-φ13孔夹具设计.docx

摘要本次设计内容涉及r机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。张索轮支架加工工艺规程及其夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计。在工艺设计中要首先时零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线：接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算.关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用房。关健词：工艺、工序、切削用量。ABSTRCTThisdesigninvo1.vesmanyaspectsofknow1.edge,suchasmechanica1.manufacturingprocessandfixturedesign,meta1.cuttingmachinetoo1.,to1.erancefittingandmeasurement.Theprocessprocedureandfixturedesignofthetensionerbracketinc1.udetheprocessdesignandprocessdesignofpartprocessing.Intheprocessdesign,Weshou1.dfirstana1.yzetheparts,understandtheprocessoftheparts,thendesignthestructureoftheb1.ank,se1.ecttheprocessingbenchmarkoftheparts,anddesigntheprocessrouteoftheparts;Thenthesizeofeachprocessstepofthepartisca1.cu1.ated.Thekeyistodeterminetheprocessequipmentandcuttingparametersofeachprocessstep.Keywords:Thecraft,theworkingprocedure,thecuttingspecifications.摘要1ABSTRCT2目录3序言5一零件的分析61.1 零件的作用61.2 零件的工艺分析613张紧轮支架的工艺要求6二.工艺规程设计82.1 加工工艺过程82.2 确定各表面加工方法82.2.2加工方案的选择92.3 确定定位基准92.3.1 粗基准的选择92.3.2 精基准选择的原则102.4 制定工艺路线10三切削参数计算143.1 粗铳零件A面143.2 粗铳零件B、C1.S1.163.2.1 工步一：粗铳零件C面183.2.2 工步二:粗铳零件B面203.3 精铳零件A面253.4 精铳零件B、C面273.4.1 工步一:精铳零件C面273.4.2 工步二：精铳零件B面293.5 粗铳零件D面213.6 粗铳腰型孔233.7 钻、扩孔2-13163.7.1 工步一:钻2-12孔163.7.2 工步二：扩孔213173.8 钻、扩孔中18323.8.1 工步一：钻2-616孔323.8.2 工步二：扩孔2-18344、夹具设计错误!未定义书签.4.1 问题的提出错误!未定义书签.4.2 切削力和夹紧力计算错误!未定义书筌.4.2.1 切削力计算错误!未定义书筌.4.2.2 夹紧力的计算错误!未定义书签.4.3 定位误差分析错误!未定义书签.4.4 夹具设计及操作的简要说明错误!未定义书签.结论40参考文献41致谢42序言机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的战僦。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的至要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为保证产品的质量的同时提育生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。而本次对于张媵轮支架加工工艺及夹具设计的主要任务是：完成张冢轮支架零件加工工艺规程的制定。一零件的分析1.1 零件的作用张崇轮支架再使用过程中主要其到支掾作用。1.2 零件的工艺分析张紧轮支架是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小,结构形状较更杂,但其加工孔和底面的精度耍求较高，此外还有小头孔蜡耍求加工，对精度要求也很高。张紧轮支架的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是Ra1.6,所以都要求精加工。其小头扎与底平面有垂直度的公差要求，张紧轮支架底面与大头孔上平面有平行度公差要求，所耍加工的槽，在其槽边有平行度公差和对称度公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相比位置精度，以及各表面的表面质星均影响机冷或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的.13张紧轮支架的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能物保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。该加工加工表面:平面加工包括张紧轮支架底面、支架底面反面台阶面;两支脚的两个端面。孔系加工包括e13孔;腰形孔。以平面为主有：（1）张紧轮支架底面（A面）的粗、精铳加工，其粗糙度要求是&j=6.3;（2）两支脚端面（B面）的粗、精铳加工，其粗糙度要求是用,=6.3。孔系加工有：例3孔的钻、较孔加工,其内表面粗糙度为我=25;腰形孔铳加工，其内表面粗糙度要求Ra=25;张紧轮支架毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造里。单边余量一股在1.3mm,结构细密,能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是5000件，由表可知是大批时生产。上面主要是对张紧轮支架零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析,选择f其毛坯的的制造方法为铸造和大批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。-.工艺规程设计2.1 加工工艺过程由以上分析可知，该张紧轮支架零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系，般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于张紧轮支架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知:张紧轮支架的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高'，这样对加工要求也就不是很高。2.2 确定各表面加工方法一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计张紧轮支架的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和衲加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床.221影晌加工方法的因素（1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表而的技术要求，选择加工方法及分几次加工。（2）根据生产类型选择，在大批量生.产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法“如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、饺加工方法;而在大批量生产时采用拉削加工。（3）要考虑被加工材料的性痂，例如:淬火钢必须采用磨削或电加工;而有色金属由丁磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铳等.（4）要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。（5）此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。(1)由参考文献表2112可以确定，A、B,C平面的加工方案为:粗铳精铳(IT7*IT9),粗糙度为¢/=6.3-0.8,一般不猝硬的平面，精铳的粗糙度可以较小。(2)由参考文献网表2.111确定，明3孔的表面粗糙度要求为Ro=63,孔内壁为Ra=25则选择孔的加方案序为:钻一扩。(3)腰形孔铳加工加工因腰型孔内壁粗造度不做要求.因此腰型孔可通过铸造成孔后进行铳削加工。2.3 确定定位基准2.3.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度.如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。(2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准.例如:机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为祖基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余显，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足膨的加工余S1.(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹索可兆。有浇口、冒口、K边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证张紧轮支架在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从张紧轮支架零件图分析可知，主要是选择加工张紧轮支架底面的装夹定位而为其加工粗基准。2.3.2 精基准选择的原则（1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不武合而引起的基准不歪合误差。（2）基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如:轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位,这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证r各外帆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度.（3）瓦为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反蜕加工。例如:对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准,例如:磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的.此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是臼为博准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠，并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证张紧轮支架在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。但用个平面和个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利r保证工件的加工精度并便装夹准.2.4 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置粘度等技术要求