实习酱油厂HACCP体系建立实例.docx

酱油HACCP管理体系建立实例分析（一）目的意义熟识HACCP管理体系建立的过程和方法.与双危害分析和关犍限制点的建立方法.了解HACCP管理体系的管理过程和方法.<-）实例分析某酱油厂利用脱脂大豆'小麦、食盐、水等为主要原料经微生物发常服造，采纳高盐稀态发M工2生产杨油,生产发酵周期四个月以上.其为了加强食品平安限制，确定在该生产线建立实施HACCP体系，该厂通过卫生监督部门的考察，其卫生条件达到了4酱油厂卫生规范B的要求，并且根据SSoP内容的要求制定了SSOP文本。在建立实施HAeCP体系过程中,进行了如下工作：探讨问即1：HAeCP体系建立的两个前提条件是什么？该厂在建立实施IWCCP体系过程中,进行了如下工作。一成立HACcP小组该厂成立了以侦法限制部部长为组长，生产部部长、侦检科科长、选购部部长、设;修理部部长、生产车间主任为祖员的HACCP小组2 .产品描述HACCP小组首先对建立HACCP生产线生产的产M进行了产品描述，内容见下衣1.表1御盐稀态发醉酱油产品描述表加工类别：鸟盐稀态醉产品类型：皆油产品名称XXX牌酱油.脱脂大豆2.主要原配料3.重要的产品特征（a<（ft,PHfi,防腐剂）氨基酸态制、优航'总酸'跌4 .安排用途（主要消费对象、分销方法等）5 .食用方法一般消费者批发、警辑交调或凉拌6.包装类型瓶装、袋装、聚乙烯桶装、聚丽瓶等7.保质期腌装酱油或桶装酱油6个月T年，袋装3-6个月8.标签说明9.销售地点10.特别运猿要求常温用光3 .绘制工艺流程图并现场验证工之流程图HACCP小组对生产税进行了描述,并现场验证了生产工艺流程图,确定的生产线J1.艺流程图4,危古分析根据生产工艺流程图对诲个生产步骤中可能产生的危宙或潸在危杏进行危杏分析，井埴写危害分析工作单.限干第幅,本次实习仅把其中重要的部分列出.详见表2表2而盐稀态脩油危害分析工作单加X识别本工序潜在危判定潜在限制/预防显著危害的措脩是/否关工序潜在危杏的吉是/危杏的依据键限制点类鞭否显著牛.物性危告致病菌是脱脂大豆若水分含Jft高.对供方进行评价：脱脂大豆否贮存期长可熊产生毒苗水分严格按标准限制脱化学性危杏农药的残用是大豆牛.长为防治病虫占每月抽检一次农药残留地：是脂黄曲行毒素运用农药，长期忙存可能由供方供应原料产地平安生成黄曲毒毒素性的证明及大豆油脂加工大厂的合格证；姆月抽检,次黄曲毒毒素的含型豆物理性危言石、铁等杂物是大豆、脱脂大豆的加工、运输过程中产生入仓前要箱选，除铁处理否加工工序识别本工序潜在危害的类型港在危害是/否显著月定港在危害的依据限制/预防显著危害的措施是/否关圾限制点生物性危害致病曲是小麦若水分含业高，贮时供方进行评价；小麦否小麦化乎性危者农药的残留黄曲毒毒素是存期长可能产生霉曲小麦生长为防治病虫杏运用的农药长期Jt水分严格按标准限制每月抽检一次农药残留麻：由供方供应原料产地平安性的证明；每月是物理性危害石、铁等杂物生物性危害致病前否否存9的可能生成黄曲毒毒素小麦的加工、运输过程中产生可能存在啥盐衡抽检一次黄曲寄毒素含量入仓前要筛选,除快处理加热灭面过程可消退残存否否食化学性危济有毒化合物否国家专供的食盐中存有喑盐的等微生物供应商供应原产地的平安否盐的残留物理性危空石、帙等杂物否的少员化学物质，例如铅、睥等自盐中带有的泥沙证明及产丛合格证在化盐沉淀中分别否生勃性危书致病闱否出自来水公司供应的居否化学性危害农药的残留否民饮用水由自来水公司供应的居_否水物理性危害石、铁等杂物生物性危害致病曲否民饮用水出自来水公司供应的居民饮用水高温炒麦可杀灭全部致否否炒化学性危害农药的残留否精曲否麦物理性口志石、帙等杂小麦的加工运输过程中产生筛选设备可分别去除否加工工序物识别本工序潜在危害的类型是港在危害是/否显著月定港在危害的依据限制/预防显著危杏的措施是/否关圾限制点生物性危害否经O.1.6MPa、125C然煮5-8分钟，不存否蒸化学性危害否在生物施F不发生任何化学反应料否物理性应宙否否生物性危害是培苗过程中可能染杂苗限制种曲的杂两数否种化学性的方否否曲物理性危害是否牛.物性危宙是培防过程中可能染杂曲限制好工艺条件，削减杂的的滋长否制化学性危古否不发生化学反应否曲物理性曾出否否生勃性危危否高浓度的盐水抑制杂储否制化学性危害否生长不发生化学反应否醯物理性危害否否生劣性危危在发酹的过程中可能限制工艺条件，给有益否一病菌½染杂菜供应相比的生长环境：控制与料液接觥表面的TJ.生，防止朵曲污染发化学性危褥否在酱油的发解过程中会发生一系列的生物化学反应，这些反应否物理性危危的代谢物项对人解否体无害，有些是我们所期里得到的养分物质发醒期间的物理条件的限制会影响产晶的色泽及风鼠为否加工工序识别本工序潜在危害的类型港在危害是/否显著判定潜在危害的依据限制/预防显著危害的措魄是/否关圾限制点生物性危害在与物料接触的定期检查清洗与物料否表面、滤布等的清沽接触的设备、操作台、布致病曲是程段；与操作人员源布的表面，操作人手的接触有可能造成员在离开工作岗位后回污染究时应洗手：进入车物间应更衣否在此工序的操作中将酱酸生物性危害否在此工序的操作中将酱酸用滤布包起来，否布理性色出否打算压悻,所以无化学反应此工序的操作中将含否脩生物性危出是酸用泄布包起来，打蚌压榨，所以无物理反应在压榨过程中与设定期对设备进行检修否致病倒备表面，接触的物料清洗防止污柒的发压化学性危宓否有可能染曲在此工序的操作中不存在化学的污染生.否根物理性范击否和反应酱油是通过对收解的压相提取的,在这个过程中不存物理的危古否加工工序识别本工序潜在危害的类型潜在危杏是/否显著判定潜在危古的依据限制/预防显若危书的措施是/否关设限制点生物性危害过渡'配兑的管道和设备及成品均羟过消毒严格按工2标准的要求对过酒、配兑的管否过谑、致病做否灭曲道和设备进行灭菌、消毒：定期对运用的管道和设备进行检修防止污染和港漏配兑化学性危。否过滋、配兑中所运用的添加剂、助泄剂都符合相关的标准和规定,无否化学污染危杏物理性危害生初性危吉是段病曲此工序的操作不存在物理危害包装人员的卫生状况；包装物的J1.生消毒因素的影响：包装运用的管道、设备：包装环境的限制，；定期对与包装过程相关的人员进行体检：包装人员在操作的过程中应严格按T!生要求洗手、消毒：出人车间更换工作服；对管道、设备有专人负责检狂、检修：包奘用品应有合格证明：包装的环境应按卫生操作要求定时清洗、消毒.防蜿、防以设施能保证生产须要，并有运用和检查记录.:化学性危害物理性危害是生产、包袋所运用的消毒用品均为食品级，且为物理方法，不存在化学危杏检查空桶并进行消洗、清洁：罐装管道生产包装空桶中的异物,管道内脱落的异物口加网防止异物进人探讨问魄2：危古分析的支持性资料有哪些？5、确定关遂限制点及关键限制点的关键限值，并确定关键限制点的监控措施及偏离关键限值时的纠偏措施在危害分析的基础上，确定了原料接收、灭菌和包装三个关键限制点，相应的关键限值和监控措施及纠偏措施并将其具体内容列入HACCP安排表（衣3）中O表3HACCP安排表关世限制点：原料接收1.目的为限制原料中存在的潜在危害,确保酱油产品运用原料的平安性.2危害及关键限值2. I显著危害：黄曲群索B1.、农残（六六六、滴滴涕、敌敌丧、对破储）3. 2关键限值黄曲带素、六六六、滴滴涕依据GB2715-1981标准要求.敌敌畏、对破横依据GH51271985标准要求.3监测程序4. 1监测内容'，：.3,I,1.由供方供应产地的原料平安性证明和原料加工单位的平安性检验报告：3.1.2每三个月将原料送上级检测部门对黄曲霉毒案、农残进行抽检：3.1.3原料的水分按企业标准限制：水分为等外级、让步接收的原料,应标识并让车间先行运用.3.2监测方法3.2.1版证原料产地的平安性的证明和原料加工单位的平安性检脸报告：.3.2.2验证原料的黄曲带毒素、农残的检验报告3.2,3验证原料水分检验报告.3.3监测频率'，3.3.1每个供方供应产地的平安性证明和原料力口工单（的平安性检验报告：3.3.2每三个月股证一次黄曲带毒素农残的检验报告：.3,3.3每批原料水分检验报告./1.、3.1监测人员3.4.1合格证明由供应部5金证：3. 4.2黄曲毒毒素、农残由集团质It部送上徼检测机构险测：4. I.3由供应部底管员裟证；：4纠偏措施一5. 1没有原料产地的平安性i三明和原料加工单位的平安性检验报告不允许选购：4,2水分超标的原料让步接收后.刚好标识、记录运用.，、t'5验证审核程序5. 1由质Ift部负责组织对原料的合格和平安证明进行审核并记录：.5. 2每三个月对原料黄曲毒毒案、农残的抽查报告进行核查：，6. 3邮月对所运用的原料水分进行审核并记录.,6记录（VIACCP原料审核记录）续表关键限制点：灭储1目的为限制灭菌过程中存在的潜在危害,确保酱油产品包装前质量合格.2危害及关进果值2.1显著危害大肠曲群、沙门氏薄、金黄色的国球菌、志贺曲。2.2关犍限值2.2.1.灭菌温度不低于90'Co2,2.2灭的时间不少于30分钟.大肠值群W30NPN/100m1.：沙门曲、金黄色的蜀球曲、志贺曲不得检出。2.3操作限值2. 3,I灭菌温度9192,C,2 ,3.2灭菌时间30-33分钟，3 监测程序3. 1监测内容3I.I灭曲