毕业设计（论文）-汽车转向灯支架塑料注塑模具设计.docx

XXXXXXXXxxx设计说明书题目：汽车转向灯支架塑模具设计学号：姓名：班级：专业：指导教师：学院：答辩日期:摘要本设计的模具设计对象为外壳，前期对于设计对象进行了相关的测量，数据的记录等；中期主要是使用UG三维设计软件根据前期测量的数据建立立体模型，并在塑件模型的基础上利用UG制造内的模具型腔模块对汽车转向支架作出相应的注塑模模具设计，包括有塑件元件、滑块分型面、主分型面、浇口等，并且加入相应的模架、浇口、流道等：后期则是以之前作出的成果为基RU使用CAD软件绘制出相应的二维图，也就是工程图，更加清晰的显示出塑件的结构以及模具的机构。关键词：注塑成型：模具设计：UG；三维结构图AbstractP1.asticmanufacturing,andaccordingtothemainobjectofthedesignofthediedesignfore1.ectrica1.enc1.osure,fortheear1.ydesignobjectsarcre1.atedtothemeasurementanddatarecords.Inthemidd1.eistheuseofUGthree-dimensiona1.designsoftwaretorpremeasurementdata1.oestab1.ishthethree-dimensiona1.EOde1.inthep1.asticPartmode1.basedonUGmo1.dcavitymodu1.eofau(omobi1.csteeringbrackettomakethecorrespondinginjectionmou1.ddesign,inc1.udingcomponentparts,thes1.idersurfaceandtyping,ga1.es,andadd(hecorrespondingmo1.dsprue,runner,c1.c.;the1.atterismadebeforetheresu1.tsofusingCADsoftware1.odrawout1.hcConreSPOndingtwo-dimensiona1.graph,thatisengineeringdrawings,morec1.earThestructureofthep1.as(icpariandthemechanismofthedieareshown.Keywords:injectionmo1.ding;mo1.ddesign;UG;3Dstructurediagram目录摘要I1.AbstractI1.1.IHII注塑成形的概述I!.1.1我国注弟成形的发展情况I1.1.2 国外注电成形的发展情况21.1.3 我国注嬖成形中存在的问题以及未来发展分析31.2本课题研究内容42塑件的工艺分析及材料分析62.1 蟹件的工艺分析62.1.1 喧件的位置公差62.1.2 整件表面质量要求及分析62.1.3 脱模斜度分析72.1.4 壁厚的分析72.1.5 圆角的分析82.1.6 孔的分析82.1.7 熨件的体积和质量92.1.8 般件成型方法与分析92.2 材料分析IO2.2.1 材料的分析与选择102.2.2 分析制件材料使用性能I1.3成型注塑机选用133.1 注时机的概述133.2 注射机基本参数133.3 注型机选择154模具结构设计174.1 确定模具的基本类型174.2 蟹腔数目的确定及型腔的排列174.3 模架选用185成型零部件结构设计205.1 分里面的选择205.2 蟹芯货腔结构的确定205.2.1 型腔设计21522型芯设计225.3 型芯型腔的尺寸要素235.4 31芯蟹腔的尺寸计算245.4.1 型腔宽度尺寸的计算245.5 成形零部件刚度和强度校核255.5.1 刚度和覆度校核要素255.5.2 型腔侧壁和底板厚度的计算255.6 侧向抽芯机构类型选择与设计266.侧抽芯机构的抽芯距286浇注系统设计306.1 浇11的设计306.1.1 浇口的形状、位置的确定306.1.2 浇口位置的选择原则306.1.3 浇口的尺寸确定316.2 流道的设计336.2.1 主流道相关346.2.2 分流道的设计356.2.3 分流道的形状与尺寸566.2.4 分流道的表面粗糙位376.3 冷料井的设计377模具其它结构设计397脱模装置设计396.3.1 推出力的计算396.3.2 推出机构设计407.2 导向与定位机构设计427.3 排气及引气系统的设计447.4 模温网节系统的设计458.1 模具闭合高度的校核468.2 开模行程的校核468.3 最大注塑量校核478.4 锁模力的校核478.5 顶出装置的校核48结论49参考文献50致谢521前百.注塑成形的概述注塑成形是指，在一定的温度下，利用螺杆对高湿液化后的塑料进行搅拌或者柱塞的作用，再使用高压将熔融的塑料压入模具型腔中，经过一定时间的保年、冷却使得液态鳖料凝固硬化定型，从而最终获得所需要型件制品的方法。可以大致将注射过程分为6个阶段来看：(1)加料：将塑料原料加入到料斗中，这里的原材料最好预先进过加热。(2)塑化：通过对温度的控制使得加入的原材料融化，即塑料成为液态，可流动。(3)充模：这个过程需要具有一定的压力才能使液态原料填入模具型腔中。(4)保乐：在充模即将结束的时候，注射机的喷喷不断的向型腔补料的过程.一般情况下，保压的压力为最大的填充压力的85%左右，保压过程时间的长短不同也会对塑件造成各种不同的影响，所以要控制好保压的时间长度。(5)冷却：从浇口到型腔内的液态塑料原料都冷却凝固，方便后续将塑件取出的过程。(6)脱模：最后是将硬化之后的装件从型腔中脱离取出的过程1。根据相关数据表明，在日本冲压模和塑料膜的生产企业各自占有百分之四十的比例：而韩国塑料膜就有43州的比重，冲压模是44.8%：新加坡塑料膜占有的比例都已经到了百分之六十.注射成型技术作为圾常用的塑料成型工艺方法，但是自身也存在一定的缺陷，随着高新技术的快速发展，现在也存在些新型的技术,比如微型注鳖、泡沫型注塑、水辅形式的注塑、仿真技术等等2。1.1.1 我国注置成形的发展情况目前，塑料模工业在我国已经大概经历了半个多世纪的发展，从起步到现在.模具的水平也已经相应有r非常大的提高。塑料工业的不断发展致使对塑料模具的要求也越来越高标准3。与此同时,由于今年进口模具中,对于高精密、大型、形状复杂、使用寿命长的模具的需求量占大多数，所以，从减少进口数量和提高国产化率等角度出发，这类高档模具在市场上的份额将会进步增加4。塑料工业也随着国民经济的增长有了更进一步的增长，企业技术装备、市场开发能力、市场竞争力等方面也随着经济增长也都有了相应的提高，同时也因为经济的增长，对于注鳖产品的配套服务需求量也有了定幅度的增大，这给注塑行业带来r一定的机遇和发展.现今，我国在注塑行业的加工能力已经上达到350万吨了，而单机注塑加工容量的范闹也扩大到了4g一一5wg,预计超过6wg（目前我国内皴古生产最大容量的注塑机的容国已超过10万克，像是挤出加工储料缸、机械方式的传动、销钉和锁模，但仍然不能注塑成型高精宓型的产品）。在第三世界国家之中，可以说是名列前茅，已经能锵基本满足我国注塑行业的生产需求，但是总的技术水平在国际上只能算得上是三、四档次.计算机辅助设计的应用包括本文笔者用到的CAD以及IG都在注塑模具设计与制造过程中起到了很大的作用，不仅提高了生产的效率，也改变了原先的仅仅只能依靠传统经验进行设计的弊端，也能减少实际制模过程中制模造成成本提高的问题的下降，虽然如此，我国注塑模具方面相对来说还是比较薄弱。1.1.2 国外注皴成形的发展情况1872年，海雅特同他的兄弟艾塞亚注册了第部柱塞式注射机的专利权。20世纪40年代，由于第二次世界大战的爆发，造成f市场上时下价格便宜以及大量生产的产品的巨大需求。1946年,第台注鳖机由美国一名名叫詹姆斯德利的发明家制造出来,这使得能梦更精确地控制注射速度以及质量产生的物品.1951年，第一台螺杆式注射机在美国被研制出来，虽然他没有进行相关的专利申请，但是这种装置的使用一直持续到现在。在上世纪年代，亨德利紧接着就开发/首个气体辅助型的注射成型技术，并且能够允许生产。形状或杂的或者中间有孔（并不是完全实体）的产品，并且能够迅速冷却。不仅提高了设计方面的灵活性，更是减少了生产时间和成本上的浪费。近年来，由于家电汽车、日常生活用品、机械精密加工等工业的迅速发展给注射成型技术的发展带来J'强大的推动力。1.1.3 我国注塑成形中存在的问题以及未来发展分析我国的注塑行业在设计制造等方面和德国、美国、法国等工业发达的国家相比还是落后许多，主要体现在一下几点：（1）国内的自配率不足,中低型模具处于供过于求，中高档模具则是处于供小丁求的情况，在模具的精度高低、寿命长短、成本高低、制造周期长短等方面与大部分发达国家还存在差距。注塑成型设备，目前我国模具的容量范圉2g92000g、微克员范闱从最少的65mg到最大160n）g、超精密范围也能到0.1.um0.6um.国内容量范围最小4g,域大50000g、微克圻2.5g、精密：O-O1.niin至0.03mm,存在着相当大的差距，不仅仅是模具精密加工制造技术，和发达国家相比之F连大型模具的设计和产品创新设计也存在着一定的差距，精密模具高档模具绝大部分现在仍然是依苑进口提供5。（2）模具设计技术方面的人才不足，模具方面的科研开发以及技术攻关投入较少。缺乏产品自主开发生产的能力，其中很大一部分都是以仿制为主，能做到的只有相对的“国产化”，而不是完全，具有国际竞争能力的知名产品儿乎没有5。（3）工艺装配水品还远远不够，使需要修复的情况增多，造成钳工比例过高。与国外相比而言，我国的制品深加工技术,具体表现在产品的表面加工、喷涂、多点超波焊接、热焊接等等。（4）标准化生产和设计的水平相较之卜低，商品化的程度也是一样。<5）材料的质员和性能差，技术不够，对生产成本和周期等方面有很大影响国外成型技术发展动向“多层三明注塑成蟹技术”、“超声波辅助成型技术”、“细微孔成皇技术”和“注塑减压成型技术”等等，我国市场和技术上尚属空白5.另外，模具产业的大能耗、低生产率、高污染是当务之急.我国注塑模具的发展方向：根据现在存在的问题也可以知道现在应该往大型、微型和精密化的方向发展,这样才能弥补现在注塑模具存在的问题与不足:其次，致力于发展热流道技术，提高料件的生产率和痂量，节约原材料；发展气辅模具，降低成本，当然这样的前提是必须要保证产品的质量6；以及发展高压直射成型技术,减小局部应力应变从而提高塑件的侦量：注重节能环保，保护环境：注重快速经济模具的发展，缩短产品的生产周期：重视在材料的选择上尽量优质和相应先进的表面处理技术的运用7。1.2本课题研究内容研究对象是汽车转向灯支架。注塑模具的设计步骤：鳖件工艺性分析：主要从材料、几何形状、尺寸精度和表面粗糙度五个方面进行：分里面的确定.分型面指的是，模具上用来取出塑件和凝料的可以将其分探出来的接触表面2：型腔的布局.型腔的数量一般是由注塑机的最大注射量:和最大锁模力确定的：浇