宁夏某药业有限公司中西药散剂车间、消毒车间钢结构制作施工方案.doc

某某某某动物药业有限公司中西药散剂车间、消毒车间钢结构制作施工方案编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 某某程钢结构有限公司目 录一、编制依据 二、概述 三、钢结构加工设备一览表 四、钢结构制造质量控制程序 五、制作前准备 六、钢结构加工制作流程 七、放样、下料和切割 八、矫正和定型九、边缘打磨十、制孔十一、组装十二、焊接H型钢制作工艺流程十三、成品检验十四、成品保护十五、保证质量措施十六、钢结构的焊接十七、预拼装十八、钢结构涂装工程一、编制依据：依据江苏省农垦建筑设计有限公司的设计图和本公司的深化图及公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件而编制。二、概述：本工程为某某某某动物药业有限公司液体/固体消毒剂车间、中西约散剂车间钢结构工程制作及安装： 液体/固体消毒剂车间建筑面积为799 平方米，中西药散剂车间建筑面积为2016平方米，结构用柱、梁采用焊接H型钢，材质为Q235B，钢板表面除锈采用喷砂除锈，达到Sa 2.5级。油漆采用环氧富锌底漆，干膜总厚度不小于150微米。钢结构外涂防火涂料，耐火等级为2级。屋面采用EPS保温彩钢板。主车间钢框架材质为Q235B，焊接材料采用E4303，自动焊或半自动焊的焊丝采用H08A焊丝，焊剂为HJ431。 本工程总体部署，本工程分制作和安装二部分,第一部分先制作钢柱、钢梁在钢结构制造厂内制作好并做好预拼装及记录,现场拼装成型。车间钢结构制作预计 天全部完成， 钢构运输准备安装，制作工期 天全部完成。第二部分库房钢结构制作：钢柱、钢屋架、柱间支撑及其他制作。三、钢结构加工钢结构加工设备一览表序号名 称型号产地数量单位1数控多头切割机Q-2000/30无锡1套2半自动切割机Q-30上海5台3自动门型焊机MZ-1000无锡2台4矫正调直机500/1800国产2台6数控钻床DM-50上海3台8自动埋弧焊机MZ-1500无锡3台9CO2气体保护焊机450日本12台10交直流焊机500A上海18台11抛丸机800/1500无锡1台12坡口机日本2台13超声波探伤仪上海1台14万能试验机日本1台1530T行吊30/5T上海2台1610T门吊10T上海2台175T门吊5T上海2台18油漆喷涂机上海3套四、钢结构制造质量控制程序钢结构制造质量控制程序自检记录焊接检查记录焊工考试合格钢材、焊条准备，出具合格证格不入施工记录出厂合格证明质量评定记录材料合格证材料 代用单自检、抽样保证焊接质量保证组装质量半成品编号半成品检查检验工具准备场地及工装模具准备办理出厂合格证不合格产品的处理（返工）执行验平标准办理隐藏部位签证书面交底写交底卡资料整理质量评定制作厂内下料技术交底准备工作清理现场、文明施工学习图纸和技术资料学习操作规程和质量标准五、制作前准备. 5.1 图纸会审：施工管理人员及公司有关部门参与进行内部图纸会审，提出问题向有关单位询问，对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。5.2图纸翻样：由技术部负责设计本工程详图，进行节点构造细化，翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料 规格、型号的归类，交于物资部。5.3制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据钢结构工程施工验收规范（GB50205-95）、钢结构工程质量检验评定标准（GB50211-95）、钢结构设计规范（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。5.4材料采购、检验：物资部采购员进行材料采购。采购时应注意选用本公司有长期合作关系，有良好信誉的单位。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检验：5.4.1钢材质量证明书。质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。5.4.2钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时。其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。5.4.3钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。5.4.4连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有产品质量保证书。5、材料堆放：合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛。发便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料 凭领料单发放，发料时核对材料 的品种、规格、牌号是否与领料单一致。六、钢结构加工制作流程钢结构加工制作流程如下图所示：总体工艺流程图标准件采购材料订货工厂制作整体设计钢材矫正计算机放样数控切割构件组装焊接节点板加工矫正、钻孔漆膜检测质量检查涂漆检验提交编号包装发运七、放样、下料和切割7.1按施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5 宽度0-0.5孔距±0.5组孔中心距离±0.5加工样板的角度±2007.2钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。7.3利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。下料与样杆（样板）的允许误差表项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±2007.4根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。7.5零件的切割与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割与下料线的允许偏差表项目允许偏差（mm）手工切割±2.0自动、半自动切割±1.5精密切割±1.07.6切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。7.7切割截面与钢材表面不垂直度大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。7.8精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm.7.9机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm，机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。八、矫正和定型8.1普通碳素结构钢在高于-16时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。8.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。8.3H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。8.4零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前结束加工。九、边缘打磨对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。十、制孔10.1制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔，无特殊情况，不得气割割孔。10.2柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准备。H型钢梁上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔在数控檩条成型生产线上自动完成。10.3自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。十一、组装11.1板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。11.2组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，经检验合格后方可覆盖。11.3布置拼装胎具时，其它定位必须考虑预放出焊接收缩及齐头、加工的余量。11.4为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。11.5将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩时。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。11.6装配好后的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。11.7焊接结构组装按需分别选用以下工具：11.7.1卡兰或铁楔夹具；可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。11.7.2槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。11.7.3矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构：拉紧器是在装备时用来拉紧两个零件之间的缝隙。11.7.4正后丝扣推撑器：用天装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状。11.7.5手动千斤顶。11.8定位点焊接材料的型号，要与正式焊接材料相同，焊工持证上岗。11.9焊接结构组装工艺：11.9.1无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点等，应先小件组焊矫正后再定位大组装。11.9.2放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm，L24m时放8mm）。11.9.3上翼缘节点板的槽焊深度与节点板厚度的关系见下表：槽焊深度与节点板厚度关系表节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）568101211.9.4H型钢焊接生产线：该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成，焊接H型钢制作工艺流程见后图。H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H刑钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊后H型钢翼