路基填筑质量通病和防治措施.docx

路基填筑质量通病及防治措施路基是公路的重要组成局部，承受由路面传来的荷载，所以应有足够的强度、稳定性和耐久性。路基的强度与稳定性，受水、温度、土质等客观因素影响,同时也受行车荷载的作用，路基设计、施工方法及养护方法是否正确等人为因素制约。第一章路基通病特征1、填方路堤施工后路基整体或局部出现不均匀沉降。2、路基出现纵向裂缝，严重时裂缝变宽，裂缝向土路肩边缘伸展，裂缝处呈现错台，形成滑裂面。3、路基滑动或者边坡滑坍。施工方面形成原因：1、软基处理未到达设计深度。2、软土地基路段路堤填土速度过快。3、使用不适宜的填料又未采取相应的改良措施或措施不到位。5、填挖交界或非全宽填筑或分段填筑时交接面未作妥善处置形成的沉降差。6、施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后续施工中又未能及时复压。7、路堤填料含水量控制不严，填土压实度达不到要求。8、分层填土辗压时压实层厚度偏厚，压实质量差。9、分层填土未经初步找平，压实不均匀。10、施工检测取样未按规程操作，实测压实度存在虚假现象。11、巨粒土或粗粒土中所含石粒径过大难以压实均匀。12、高塑性粘性土填筑路堤工序不连续，造成工后压实度下降。13、特殊地区的路基施工未按标准操作。14、工程地质条件不良，原地面比较软弱如泥沼地段等）假设填筑前未经换土或软基处理，易形成压缩下沉或挤压位移。15、填石路基石料规格不一，性质不匀，乱石中空隙很大，在一定期限（例如雨季）可能产生局部明显下沉。16、填筑顺序不当，未在全宽范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定。17、路基填筑压实度达不到设计要求。18、施工人员责任心不强，自检控制不到位。施工防治措施1、施工时必须根据交通部有关施工标准、规程、工程质量检验评定标准及建设单位招标文件要求，对施工全过程实施有效的质量控制和管理，在交工验收时，能提交完整真实的施工原始记录、试验检测数据、分项工程自检数据等质量保证资料。2、对于地下水的埋置深度和地面水对填方路基的稳定性及施工影响，施工前应根据设计进展补充调查，并采取相应的隔水，疏水措施。3、重视原地面的处理，加强地基的压实及加固，对于原地面横坡或纵坡陡于1：0.5时应作成台阶状进展处理，台阶宽度不小于1米，并用小型夯实机加以夯实,填筑应由最底一层台阶填起，并分层夯实。4、地基处理要点1）施工顺序：无论何种处理方法，都应按设计要求先开沟排水，再清表整平原地面，做好填前压实，并整出一定的横坡度。沟塘必须在清淤换填分层碾压至相邻地面高程后，方可进展地基处理。2）所有用于地基处理的材料，都必须符合标准和设计要求的质量标准。5、路堤填筑要点1）路堤填筑与速度控制：地基处理完成后，应适时进展路堤填筑。2）填筑宽度，应按设计施工坡率超宽碾压要求控制。摊铺厚度，要拉线控制，并经常检查。3）沉降观测：对于路堤施工的安全稳定，沉降观测很重要。施工时必须按规定埋设位沉降测桩，并坚持正常观测记录。4）以透水性较小的土填筑于路堤下层，应作成4%的双向横坡。5）不同性质的土应分别填筑，不得混填，每种填料层累计总厚度不宜小于0.5米。6）路基应水平分层填筑，每层需铺厚度不应超过试验段所确定的松铺厚度。7）路基填料须符合设计和有关规定的要求。8）路基填料的含水量必须在最正确含水量±2%的范围内碾压。9）碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数符合。6、细粒土（含粉土、粘性土等）易受降雨及气温等的综合影响，在施工组织设计中应合理安排工期，组织连续施工，雨后必须复压，后续施工前必须复压。7、应针对路基在填筑过程中的稳定性如雨水冲刷等）进展分析并采取临时排水措施。8、填料的含水量对压实效果影响极大,施工前应根据标准击实试验取得的数据,按照施工气候条件及试压结果作出适量调整。9、对采用粗粒或巨粒土填筑路基时应根据压实机械的性能合理确定分层压实厚度，并需对最大粒径加以控制，一般路床下层最大粒径以不大于压实层厚的2/3为宜，超过限定粒径的巨粒料应在出料场前先加以剔除，路床最上层应控制粒径小于IoCnb以利于路床顶面平整度的控制。10、一定要注意不能用两种不同性质的土进展混填施工，特别是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤。11在碾压过程中如果发现有软弱层出现，应及时去除并换填良性土壤重新碾压。并进展压实度和含水量的检查，待检查合格前方可填筑上一层。土工合成材料的铺设和保护措施1、铺设材料前，先将场地整好，以免土层外表有坚硬凸出物穿破土工合成材料。2、填筑碎石垫层时，应采取沿土工合成材料两侧边缘倾斜填料，以免造成其损坏。3、土工合成材料摊铺好后应立即用土料填盖，防止在烈日下暴晒。4、施工现场中发现土工合成材料有破损时必须立即修补好。桥涵台背回填质量要求及措施。1、应选用渗水性土填筑，不得将构造物根基挖出来的劣质土混入填料中。2、台背后回填土应与锥坡填土同时进展，涵洞、通道台背填土，应两侧对称均匀回填。3、施工中要防止雨水渗入，对已有积水应挖排水沟或用水泵将其排除，对于地下渗水，可设盲沟引水。4、应在最正确含水量状态下分层填筑，分层压实，每层松铺厚度不宜超过20厘米。但涵顶填土50厘米内应用轻型静载压路机压实，以到达规定的压实度为准。5、为保证填方压实质量，在比较宽阔部位应尽量使用大型压实机械，只是在临近构造物边缘大型机械到不了的地方处，采用人工配合小型夯实机械，分层夯实。浆砌工程质量要求及施工措施一、按设计要求，正确测定砌体平面位置和高程，根据断面尺寸，设立样架作为准绳，使砌筑时做到直线直顺，曲线圆滑。、料的质量和规格及砂浆所用的质量和规格应符合设计要求一、浆的拌合应符合规定的配合比要求，随拌随用，保持应有的和易性。_、块应错缝砌筑，相互咬紧，浆砌时砌块应坐浆挤紧，嵌缝后砂浆饱满，无空洞现象。_、块和石料在使用前必须浇水湿润，外表如有泥土应清洗干净。、筑上层石块时应防止震动下层砌块。一石工程必须在每隔J1一分段设置沉降缝，缝宽为4k0一、缝应内外上下垂直贯穿，缝的宽窄一致，内用粘土或砂浆填塞严密，外用沥青麻絮填塞封闭。、体勾缝为凹缝或平缝，严禁勾凸缝。第二章一、路基碾压出现弹簧形成原因：J碾压时土的含水量超过最正确含水量较多。高塑性粘性土砂化未到达应有的效果。一翻晒、拌合不均匀。碾压层下存在软弱层。防治措施：J低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。高塑性粘性土难以粉碎，应进展两次拌灰并存放一段时间，使其充分砂化。一对产生弹簧的部位翻挖掺灰后重新碾压。二、路基压实度不够形成原因：J碾压遍数不够。压路机质量偏小。一松铺厚度过大。碾压不均匀，局部漏压。_含水量偏离最正确含水量超过规定值。防治措施：J确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。十采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。一压路机应进退有序，前后应有重叠。路基土应在接近最正确含水量时进展碾压。三、路基积水严重形成原因：J路基外表不平整。_路基外表未设横坡或出现倒坡。防治措施：J路基压实前应整平。V路基外表应设的横坡。四、路基边坡被冲刷形成原因：J过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。未设临时急流槽和拦水埋。一每次雨水冲刷后未及时修补路基。_边坡未植草防护。防止措施：J削坡后边坡防护工程应及时跟上。_应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。一应及时填平冲沟。五、压实层外表松散形成原因：J施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具缺乏。V粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。_压实层土的含水量低于最正确含水量过多。防治措施：J确保压实层土的含水量与最正确含水量差在规定范围内O适当洒水后重新进展拌和碾压。六、路基外表网状裂缝形成原因：J土的塑性指数偏高或为膨胀土。一碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。一压实后养护不到位，外表失水过多。防治措施：J采用合格的填料，或采取掺灰处理。选用符合标准要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最正确含水量。一加强养护，防止外表水分过分损失。认真进展施工组织安排。七、路基外表起皮形成原因：J压实层土的含水量不均匀且失水过多。y为调整高程而贴补薄层。碾压机具缺乏，碾压不及时，未配置胶轮压路机。防治措施：J确保压实层土的含水量均匀且与最正确含水量差在规定范围内。认真进展施工组织方案，配备足够适宜的机具保证翻晒均匀、碾压及时。八、路基外表出现放炮形成原因：J石灰消解不充分。防治措施：J石灰应在使用前F_天进展充分消解，并过J4筛。九、路基压实度超密形成原因:J未认真进展标准击实试验，最大干密度误差较大。_路基填料不均匀。一采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施：在取土坑取有代表性的土样认真进展标准击实试验，不同土样应分别进展标准击实试验。J选择均匀的填料。十、路基灰土灰剂量不均形成原因：J路基土的砂化不充分。_路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。一拌和不均匀。防治措施：液性较大粘性土应充分砂化。二应严格按掺灰路基施工工艺进展洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进展拌和。十一、路基灰土灰剂量缺乏形成原因：J施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。一较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施：J确保石灰的掺量。石灰消解后要在F-天内及时用完。堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。洒灰后应及时拌和碾压。十二、路基边缘压实度不够形成原因：J压实机具未走到边缘。路基填筑宽度缺乏，未实行超宽填筑。防治措施：路基按设计要求超宽填筑。匕控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。